UE11+AK-Fragen PM Flashcards
Wozu werden additive Fertigungsverfahren in von Unternehmen grundsätzlich eingesetzt und welche Ziele werden dabei jeweils verfolgt?
In welchen Phasen des Produktlebenszyklus kommen additive Fertigungsverfahren zum Einsatz?
Im Rahmen der Produktentwicklung werden zu verschiedenen Zwecken Modelle und Prototypen benötigt.
Warum ist es insbesondere in Hinblick auf die Kosten und eine erfolgreiche Markteinführung eines Produkts wichtig, solche Modelle und Prototypen möglichst frühzeitig und in kürzester Zeit zur Verfügung zu haben?
– Festlegung der Kostenstruktur vor allem in frühen Stadien der Produktentwicklung – Die Verfügbarkeit von Modellen und Mustern in kurzer Zeit ist Voraussetzung für eine schnelle und erfolgreiche Produkteinführung
Zu den bekanntesten additiven Prozessen zur Verarbeitung von Metallen zählen u.a. „Binder Jetting“ (Bindemittelauftrag), das „Auftragschweißen“ (Gerichtete Energieeinbringung) und „LPBF“ (Pulverbettbasiertes Schmelzen mittels Laser).
Was haben alle diese Prozesse gemein?
– Der Werkstoff, aus dem später das Bauteil besteht, und der bei diesen Prozessen verarbeitet wird, liegt in der Regel in Pulverform vor. Ausnahme bildet „Auftragschweißen“: Hier kann z.B. auch Draht anstelle von Pulver eingesetzt werden.
Was sind zwei wesentliche Vorteile von drahtförmigen Werkstoffen beim Laserauftragschweißen?
- Vermeidung von Kontamination des Arbeitsplatzes und Arbeitsraums durch (oftmals) gesundheitsgefährdender Stoffe – Höhere Materialeffizienz
Bei einigen additiven Fertigungsverfahren ist unter gewissen Umständen bei der Herstellung von Bauteilen die Verwendung von sogenannten „Supportstrukturen“ notwendig.
Erläutern Sie bitte kurz in Stichworten und/oder einer Skizze, was unter dem Begriff „Support“ beim schichtweisen Aufbau zu verstehen ist und welche Funktionen dieser übernimmt
Berechnung der Herstellzeit für LPBF Formel
Hinweis: Gehen Sie davon aus, dass die Maschine bereits vollständig eingerichtet ist.
Was versteht man unter dem Treppenstufeneffekt?
Durch Schrägen in der Z-Ebene (Hochachse) entstehen Treppenstufen, kein smoother Übergang
Entscheiden Sie sich gemäß der genannten Kriterien Oberflächenqualität und Bauzeit für eine der gezeigten Ausrichtungen auf der Bauplattform und begründen Sie Ihre Antwort kurz für jede der vier Ansichten!
Um was für eine Prozesskette handelt es sich bei der unten gezeigten Prozessfolge?
horizontal
Was ist Rückfederung beim Pulverpressen
Elastisches Auffedern des Bauteils nach Abziehen der Matrizen
Faktoren, die die Diffusion im Sinterofen beeinflussen
Temperatur
Zeit
Legierungszusammensetzung
Eigenschaften eines Bauteils für Eignung der pulvermetallurgischen Herstellung
Hohe Anzahl an Nebenformelementen → würde in Zerspanung zu hohen Kosten führen Hohe geforderte Stückzahlen → hohe Werkzeugkosten Keine Hinterschnitte → Entformbarkeit muss gegeben sein
Anwendung von PM-Teilen
Automobilindustrie Filter Flammsperren Schneidstoffe Medizinische Teile
Anwendungen, in denen ausschließlich PM-Fertigung zu Einsatz kommt
Hartmetalle → Aufgrund der unterschiedlichen & hohen Schmelzpunkte der Materialien anders nicht herstellbar
Filter/ Flammsperren → Fertigung einer definierten Porosität
Warum eignen sich PM-Zahnräder für das Außenquerwalzen zur Steigerung der Tragfähigkeit
Belastung des Zahnrades liegt in oberflächennahen Bereichen → volle Kerndichte nicht vonnöten
Vergleich Pulvermetallurgie & konventionelle Herstellungsverfahren
Vorteile: Poröse & dichte Gefüge Hohe Materialausnutzung Nicht-schmelzbare Materialkombinationen möglich Einbringung von Nebenformelementen
Nachteile: Hohe Stückzahlen notwendig Verringerte Festigkeit
Vergleich Pulvermetallurgie & spanende Herstellungsverfahren
Vorteile: 100% Materialausnutzung Gewichtsreduktion durch Porosität Hohe Qualitätstreue & niedrige Herstellungskosten bei Massenfertigung
Nachteile: Dichteabhängige Festigkeit Hinterschneidungen Querbohrungen & Gewinde nicht möglich Bauteilgewicht maximal 1 kg
Ursache des Dichteverlaufs
Reibung zwischen einzelnen Pulverköner, sowie zwischen Werkzeug & Pulver
Reibkraft wirkt Presskraft entgegen → durch Stempel eingebrachte Umformenergie wird durch Reibkraft über Matrizenhöhe sukzessiv verringert
Verfahren, um Dichtegradient innerhalb Bauteils zu verringern (somit Festigkeit erhöhen)
Zweiseitiges Matrizenpressen
Pressen mit schwimmender Matrize
Nachgelagerte Press-/ Kalibrierprozesse
Ausreichend homogene Verteilung von Schmiermittel im Material & an Matrizenwand
Verbesserung der geometrischen Präzision durch Kalibrieren
Veränderung der Abmessungen des Formteils durch plastisches Fließen → indem Teil in die Matrize hinein oder über einen Kernstift gedrückt wird
Warum ist für das Erreichen hoher Dichten ein exponentieller Anstieg der Presskraft zu erwarten?
Prozessketten zur Steigerung der Verdichtung des Pulvers im gesamten Bauteilquerschnitt
Doppelpressen/ Doppelsintern Pulverschmieden Heiß-Isostatisch-Pressen
Wie hoch ist typische Sintertemperatur für PM- Bauteile aus Stahl?
1120°C
hohe Abkühlrate bei Wasserverdüsung erstarren Pulverpartikel in spratziger Form
Verringerte Abkühlrate bei Gasverdüsung erlaubt Pulverpartikel, sich zu Kugel (= geometrische Form niedrigster Oberflächenenergie) zusammenzuziehen