Tema 26 Flashcards
RECEPCIÓN DE INGREDIENTES
- La recepción se encarga de:• El control cuantitativo y cualitativo de los ingredientes (materias primas y aditivos) que entran a la fábrica.
- La clasificación para su destino y el tratamiento apropiado, si procede.
- La recepción debe mantener una estrecha colaboración con otros departamentos de la fábrica: compras y laboratorio. Debe existir retroalimentación entre ellos.
RELACIÓN DE RECEPCIÓN Y COMPRAS
- La recepción es “los ojos” del servicio de compras, por ello, cuando este realiza alguna transacción deberá informar a recepción en cuanto cantidades, fechas previstas y medios de entrega.
- Cuando se recibe la mercancía, la recepción realiza un control cuantitativo en la báscula o por recuento (en ocasiones también cualitativo si no hay laboratorio) de la misma.
- Cualquier incidencia debe ser comunicada a compras para que esta mantenga una información actualizada de los proveedores.
RELACIÓN RECEPCIÓN Y LABORATORIO
• Si la empresa posee un equipo apropiado (NIRS, etc), recepción hará llegar una muestra con las indicaciones apropiadas a la persona responsable para un primer control inmediato que permita ver si la mercancía cumple con las normas de calidad establecidas. El laboratorio podrá realizar otros controles más tarde para una mejor valoración de la mercancía
.• Con los resultados del análisis inmediato, recepción podrá decidir el destino de la mercancía y la aplicación de los tratamientos oportunos:conservantes, antioxidantes.
• La información obtenida por laboratorio se comunica también a compras para mantener actualizada la información de los proveedores.
VALORACIÓN INICIAL DE LAS MATERIAS PRIMAS
Se realiza normalmente a la recepción de las materias primas en las fábricas. Algunos métodos empleados son:
* Determinación de la materia seca: es importante para prever engaños de los proveedores y para prever necesidades especiales de manejo y conservación.
+ Inmediata: con higrómetro.
+ Demorada 24 horas: con estufa.
* Determinación de densidad o peso específico: inmediato, permite conocer la relación entre fracciones químicas en los granos de cereales y leguminosas
* Determinación de temperatura: inmediato usando un termómetro sonda, una temperatura elevada en relación con la temperatura ambiente indicará la existencia de procesos fermentativos en las materias primas, normalmente se relaciona con una humedad elevada por lo que es conveniente realizar ambas pruebas simultáneamente.
* Textura, color y olor
+ Este análisis organoléptico es inmediato y permite establecer la presencia de materiales extraños (otras semillas, tierra), presencia de insectos (gorgojos), el tratamiento previo recibido por la materia prima (excesivo polvo, excesivo calentamiento).
+ Un color o un olor anormal pueden indicar la presencia de hongos. Normalmente, las materias primas sometidas a un calentamiento excesivo (harina soja, DDGs, gluten feed) tienen color oscuro (tostado) y olor característico.
* pH: con pHmetro, para conocer la calidad de conservación de los ensilados.
NORMAS DE CALIDAD
Las normas de calidad deben incluir:Tolerancias organolépticas y micrográficasEspecificacionesQuímicasMicrobiológicasResiduosLa guía más completa en España es la de FEDNA:
PESADO, DESCARGA Y ALMACENAMIENTO
• Sacos y contenedores
• Numerosos microingredientes se reciben ensacados o en contenedores plásticos.
• El control de la mercancía recibida en sacos incluye su recuento, verificación de integridad y número de lote y fecha de caducidad.
• Los productos ensacados se almacenan tal cual, separados del suelo mediante estanterías o palets. Los contenedores puede depositarse directamente en el suelo o sobre palets.
• Algunos productos se reciben en sacas (big-bags). Estas se almacenan separadas del suelo mediante palets o colgadas de estructuras preparadas a tal efecto.
• La maquinaria utilizada más comúnmente es la carretilla elevadora, diesel o eléctrica, y la traspaleta eléctrica o manual.
• Granel
• La mayoría de las materias primas se reciben a granel en camiones con caja, basculantes o de piso móvil, o en cisternas.
• El pesado de la mercancía se realiza por diferencia con la tara tras la descarga. Se utilizan básculas manuales o automáticas
.• La descarga se realiza por gravedad (tolvas) o por presión (fluidificación) en el caso de los líquidos y algunos sólidos. Este el momento de aplicar cualquier tratamiento.
• El almacenamiento se realiza en silos o en tanques calorifugados.
LIMPIEZA
• A la descarga de las materias primas a granel, la rejilla situada sobre la tolva de descarga permite la retirada de las impurezas más groseras, incluyendo: piedras, trozos de madera y de sacos, cuerdas, etc.• En el caso de los granos de cereales y leguminosas, después será necesario eliminar otras impurezas con la utilización de zarandas, ciclones y separadores magnéticos de acuerdo con el grado de limpieza deseado.• El cernido y la aspiración, o mejor aún la combinación de ambos, permite separar los granos de impurezas de tamaño similar pero distinta densidad. Este tipo de limpieza es fundamental cuando las materias primas se destinan a la fabricación de piensos para animales de compañía (pajarería).• Los imanes retiran piezas metálicas y son imprescindibles para:• Proteger a la maquinaria de la fábrica.• Evitar accidentes en los animales.
TRANSPORTE INTRAFÁBRICA
• La maquinaria usada para el transporte de productos dentro de la fábrica depende de la naturaleza de estos y del punto del proceso.• Trasportadores de tornillo• Se trata de tornillos helicoidales a los que un motor imprime un movimiento rotatorio.• Según sus dimensiones y su modo de empleo (en posición horizontal, vertical u oblicua), van montados en una caja de sección acanalada o cilíndrico.• Para el transporte horizontal (hasta 30º) se suelen emplear “tornillos en canal” que trabajan con un porcentaje máximo de llenado correspondiente al 45 % de su sección.• Para el transporte más oblicuo o vertical se sustituye el canal por un tubo de chapa, de manera que la rosca del tornillo trabaja en toda su sección: “tornillos entubados.” Este tipo de transporte es poco adecuado para harinas.• Este tipo de transportadores presentan el inconveniente de ser difíciles de limpiar y pueden resultar en vaciado incompleto.• Transporte con cangilones• Los elevadores de cangilones se utilizan para el desplazamiento vertical (10º de inclinación como máximo) y se componen de una correa sin fin provista de cangilones y tensada verticalmente entre dos poleas.• Ofrecen las ventajas de un montaje fácil, alcanzan una gran altura (70 m), consumen poco, y ocupan poco espacio. Sin embargo, requieren la instalación sobre fosas.• La evacuación del producto transportado es completa.• En el caso de las harinas se utilizan cangilones poco profundos, para los granos se pueden utilizar cangilones más profundos.
OTROS TRANSPORTADORES
• Cintas • El transportador de cinta se compone de una banda sustentadora de material resistente que circula sobre rodillos y es movida por un juego de cilindros. • Ventajas: vaciado completo y transporte de productos heterogéneos. Las correas de bordes levantados duplican la capacidad de las correas planas.• Inconvenientes: es una instalación que ocupa mucho espacio y genera mucho polvo.• Transportadores de cadena • Están constituidos por una cadena de eslabones planos con travesaños situada en un canal rectancular. Pueden colocarse en cualquier inclinación.• Para el transporte horizontal, los travesaños son rectos. Para el transporte en vertical, los travesaños son en forma de U.• La capacidad es muy elevada pero la velocidad es muy lenta.
TRANSPORTE NEUMÁTICO
Aspiración • Se utiliza para transportar la molienda. Puede incluir un ventilador (soplante), que impulsa la harina. El ciclón es el elemento principal ya que separa el aire de la harina.• El aire aspirado pasa desde el ciclón a un filtro, pudiendo ayudarse con un ventilador (aspirador) para su expulsión a la atmósfera. El filtro pueden ser simplemente unas mangas que recogen el polvo, o bien pueden reincorporar el polvo al ciclón para su recuperación con el resto de la harina.• Fluidificación• Se utiliza en la descarga de productos muy pulverulentos (fosfatos, sepiolita).• Se inyecta aire a presión, repartido homogéneamente entre las partículas, hasta conseguir una mezcla aire-producto tal que este se comporte como un líquido.
MOLIENDA
• La finalidad de la molienda es doble: reducir el tamaño de partícula hasta cierto punto (según tipo animal) para facilitar la digestión y alcanzar un tamaño apropiado para conseguir una mejor homogeneidad de la mezcla y favorecer la granulación.•La molienda puede hacerse de dos formas:• Molienda de materias primas por separado (premolienda) • Permite obtener harinas de diferentes granulometrías pero requiere disponer de varias celdas por cada producto que se muele y los molidos tienen menos tiempo de almacén.• La homogeneidad del producto favorece el rendimiento del molino pero la molienda de algunas materias primas es problemática (ej. semilla girasol) o poco eficiente (avena).• La molienda y el mezclado son dos procesos independientes y se pueden aprovechar tarifas eléctricas de bajo coste según la franja horaria.• Molienda de materias primas tras la dosificación (premezcla) • Facilita la molienda de materias primas problemáticas.• Requiere menor número de celdas de harinas para la dosificación ya que se muele cuando se va a fabricar.• Los molinos más usados son de martillos, horizontales o verticales. Los molinos verticales son los más comunes porque ocupan menos espacio, consumen menos energía y resultan en partículas de tamaño más homogéneo.• Los molinos constan de un motor para hacer girar los martillos, la cámara de molienda donde se sitúan las placas de impacto, los martillos y las cribas, y una puerta de acceso a la cámara para el cambio de las cribas y el mantenimiento de los martillos.• Las placas de impacto se sitúan normalmente en ángulo de 90º con el eje de giro de los martillos. Contra ellas chocan los granos impulsados a gran velocidad por los martillos.
MOLIENDA: DETALLES
• La velocidad de giro de los martillos puede ser regulable Cuando los martillos se desgastan por una cara, se les da la vuelta o se cambia el sentido de giro para aumentar su vida útil.•Las cribas disponibles tienen orificios de mayor o menor diámetro con el fin de obtener harinas de diferentes granulometrías. La granulometría deseada puede obtenerse combinando el diámetro de las cribas y la velocidad de los martillos. Deben revisarse para buscar perforaciones.• El vaciado de la cámara del molino se consigue por:• Medios mecánicos: una tolva situada bajo el molino recoge la harina por gravedad. El aire húmedo y caliente generado durante la molienda se evacua mediante aspiración a escasa velocidad. La harina es transportada desde la tolva mediante un tornillo.• Medios neumáticos: mediante ventilador y ciclón (ya visto).• La alimentación del molino debe conseguir que trabajen a pleno rendimiento pero sin atascos. Por tanto, debe evitar el insuficiente suministro de producto y la sobrealimentación. Los alimentadores más utilizados funcionan por vibración cuyo flujo es fácilmente variable ya sea manualmente o por retroalimentación electrónica.• El rendimiento del molino depende de:• Velocidad lineal (80-115 m/s): a más velocidad, mayor finura de la harina y peor rendimiento.• Distancia martillos-criba (5-30 mm): a menor distancia, molienda más fina y peor rendimiento.• Superficie perforada de la criba: al aumentar, aumenta el grosor de la harina y el rendimiento.• Desgaste de los martillos: a mayor desgaste, menor rendimiento.• Evacuación neumática: cuanto más eficaz, mejor rendimiento.• Tipo de producto: a mayor humedad, fibra o contenido graso, peor rendimiento
DOSIFICACIÓN
• La dosificación es el conjunto de operaciones que permiten medir con precisión, por peso o por volumen, los diferentes componentes de la fórmula.• De acuerdo con el proceso de fabricación, la dosificación puede hacerse en grano (premezcla) o en harina (premolienda). La cantidad mínima dosificada no debe ser inferior al 1% del peso.• Los líquidos se incorporan normalmente en la mezcladora, pero también pueden incorporarse en otros puntos del proceso. Las grasas se pueden incorporar antes, durante o después de la granulación (reengrasaso). Las melazas pueden incorporarse antes de la granulación. Si la Tº de granulación es elevada, algunos ingredientes termosensibles pueden incorporarse también tras la granulación (enzimas, vitaminas, etc).• Partes del sistema de dosificación• Celdas de dosificación: su diseño debe tener en cuenta la capacidad de deslizamiento de los productos. La pendiente mínima del cono de salida debe ser de 70º respecto a la horizontal cuando se trabaja con harinas que tienden a apelmazarse.• Dosificadores: tienen dos funciones, una extraer la harina impidiendo su apelmazamiento, y otra medir la cantidad dosificada directamente (por volumen) o indirectamente por medio de una báscula. Los productos que deslizan con facilidad se pueden dosificar simplemente abriendo y cerrando una rasera. Los productos muy densos (minerales) tienen que dosificarse mediante un tornillo para mejorar la precisión. El tiempo de apertura de la rasera o de movimiento del tornillo se retroalimenta desde la báscula y debe tener en cuenta la “vena” (el resto de producto que está cayendo sobre la báscula desde que se da la orden de cierre de la rasera o parada del tornillo).• Básculas y medidores volumétricos: básculas de macro y microingredientes sólidos y medidores de volumen para dosificación de líquidos. Error inferior al 0,5%
TIPOS DE DOSIFICACIÓN
• Por sacos y pesadas manuales: hoy día se limita a ciertos aditivos y premezclas medicamentosas.• A granel sobre una báscula móvil que se desplaza bajo las tolvas.• A granel sobre una báscula fija común para todas las tolvas o sobre varias básculas fijas distribuidas de acuerdo al nivel de incorporación de los productos a dosificar: las más comunes. Estos sistemas se utilizan en la fabricación discontinua, por lotes.• A granel, continua por volumen o por peso: indicada para fabricación continua. Requiere la realización de premezclas de los microingredientes para aumentar la precisión de la dosificación. Los productos dosificados se mezclan en una mezcladora continua. La fabricación continua se limita a fábricas de muy elevado tonelaje y poca diversidad de productos.
DOSIFICACIÓN DE LÍQUIDOS
La dosificación de líquidos debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:• En relación con la homogeneidad de la distribución: • La dosificación debe realizarse por pulverización en al menos tres puntos de la mezcladora. Tª melaza = 70ºC. Tª grasa 40-60ºC.• La adición a la mezcla debe realizarse con un retraso de al menos 15 s desde el inicio del mezclado.• En relación con el comportamiento de la mezcla: la adición de melaza o manteca en cantidad superior al 3% del peso plantea problemas por formación de grumos en la harina y formación de adherencias en la palas y paredes. Para evitar este problema existen dos posibilidades:•Adición de melaza en el acondicionador previo a la granulación.•Adición de melaza y grasas tras el granulado, antes o después del enfriador. La capacidad de absorción de grasa es mejor con el gránulo caliente y es mayor en gránulos de pequeño diámetro.• Las grasas pueden mezclarse mediante batido con agentes emulsionantes en un depósito previamente a la dosificación. Esto permite que la grasa absorba más calor del vapor de agua en el acondicionador y facilita su mezclado con la harina y la granulación. En la mezcla grasa-emulsionante pueden incluirse otros ingredientes líquidos para la dosificación conjunta.• Los microingredientes líquidos termosensibles también pueden dosificarse tras la granulación.
