taylorismo, fordismo, toyotismo, plataformas digitais e seus impactos no trabalhador e na sociedade Flashcards
Taylorismo:
O contexto do final do século XIX e início do século XX nos Estados Unidos era de crise geral do capitalismo. O desenvolvimento industrial, até então, estava baseado, principalmente, em lucros comerciais. Naquele momento, a capacidade de absorção das mercadorias estava em declínio. O progresso industrial exigia uma ampliação do mercado consumidor.
O controle do tempo de execução das tarefas tinha por objetivo fazer com que todos os trabalhadores realizassem suas operações de forma sincronizada, eliminando o desperdício de tempo. Porém, homens não são máquinas, e alcançar o sincronismo era muito difícil. Por isto, este controle se mostrou problemático na fabricação de produtos mais complexos.
Foi neste contexto que um engenheiro americano chamado Frederick W. Taylor desenvolveu um método de racionalização do trabalho operário, chamado por ele de Administração Científica do Trabalho, mais tarde conhecido como Taylorismo.
Com base na ideia de que a eficiência aumenta com a especialização, Taylor dividiu e limitou o trabalho de cada operário à execução de uma única tarefa, de maneira contínua e repetitiva.
O termo “homem boi de Taylor” é usado para descrever um trabalhador que é visto apenas como uma extensão da máquina ou como uma ferramenta para executar tarefas repetitivas de forma eficiente. Na
abordagem de Taylor, o trabalhador é considerado principalmente como uma peça na engrenagem do sistema de produção, e seu papel é executar as tarefas de acordo com os métodos e padrões estabelecidos pela administração.
Principais pontos do Taylorismo:
• Intensificação da divisão do trabalho, através da divisão do processo de trabalho em tarefas
superespecializadas e repetitivas: “desqualificação” do trabalho;
• Separação entre concepção e execução das tarefas (trabalho manual x trabalho intelectual) e centralização do poder de decisão nas mãos da direção, excluindo os trabalhadores da participação da concepção e do planejamento;
• Racionalização através do controle do tempo de execução de cada tarefa: a rotina da fábrica
deveria ser organizada a partir de critérios científicos;
• Prêmios ou gratificações para os trabalhadores que produzissem mais em menos tempo;
• Necessidade de grandes quantidades de operários, por causa da fragmentação das tarefas;
• Eliminação do desperdício e da ociosidade operária e redução dos custos de produção;
• Pensamento de que existia um homem-padrão, capaz de suportar todas as exigências em questionar, o chamado Homem-boi de Taylor.
Fordismo:
Por volta de 1930, Henry Ford, mais tarde fundador da Ford Motor Company, era proprietário de uma empresa que produzia um produto promissor, o automóvel: era um produto complexo, fabricado por trabalhadores qualificados, como pintores, mecânicos, estampadores.
Este processo de produção levava a uma baixa produtividade e elevava o preço final do produto. Era necessário mudar isto. Ford começou então a aplicar em sua empresa os métodos tayloristas de organização do trabalho, surgia então o Fordismo, uma forma de aperfeiçoamento do Taylorismo.
Ford também acreditava na separação entre
concepção e execução das tarefas e na fragmentação das atividades. Mas a montagem de um carro é um conjunto de tarefas extremamente complexas, e o sincronismo entre estas tarefas, fazendo com que os operários trabalhassem no mesmo ritmo era primordial para se conseguir aumentar a produtividade e o lucro. Mas como conseguir isto? Através da introdução da linha de montagem: os operários eram posicionados em torno de estações de trabalho, de modo que as peças e os componentes dos carros chegassem até eles através de uma esteira mecânica, na ordem em que deveriam ser montadas.
por um lado, os trabalhadores daquela era executavam um trabalho fragmentado, por outro lado, eles já haviam conquistado alguns direitos trabalhistas, obtidos principalmente a partir da segunda fase da revolução industrial, através das greves organizadas pelos sindicatos.
Principais pontos do Fordismo:
Produção em massa, através da utilização da linha de montagem;
Os trabalhadores não se deslocam fisicamente na fábrica, permanecem em seu posto de trabalho durante todo o processo produtivo;
Muito mais que um método de organização de trabalho, o Fordismo é visto como inovação tecnológica, com a utilização das esteiras mecânicas que mais tarde evoluíram para os robôs e plataformas de montagem.
Toyotismo:
Após a segunda guerra mundial a economia japonesa se encontrava totalmente desestruturada, o mercado interno estava enfraquecido. As empresas, dentre elas as montadoras de automóveis, precisavam se reerguer a partir deste cenário do pós-guerra. Entretanto, o reduzido espaço para armazenamento da produção e a escassez de matéria prima, tornavam ainda mais difícil para as fábricas japonesas do pós-guerra, a implementação do modelo Fordista de produção em massa, baseado em grandes fábricas, grandes contingentes de operários e grandes estoques.
Na busca de uma solução para este problema, um engenheiro da empresa japonesa Toyota Motor Company chamado Taichi Ohno iniciou alguns estudos sobre um novo método de organização da produção. Este novo método, mais tarde chamado de Toyotismo (ou Ohnismo, como defendem alguns autores), resultou num processo de mudanças drásticas no processo produtivo conhecido até então.
Como forma de redução dos estoques, deviam ser produzidos apenas os produtos que já haviam sido vendidos (“a demanda puxa a produção”), ao contrário do modelo fordista, que fabricava produtos que ainda nem haviam sido vendidos, e precisava estocar essa produção.
Outro importante objetivo deste método era a flexibilização da produção: deveriam ser oferecidos ao mercado diferentes modelos, com pequenas variações de estilo. Surge a expressão “trabalhador flexível” ou multifuncional, que é o oposto do trabalhador altamente especializado do sistema fordista (o executor de apenas uma única tarefa no processo produtivo).
Princípios básicos do Toyotismo:
Sistema de estoques just-in-time (na hora certa): Este método de gerenciamento de estoques foi a solução encontrada para o problema do espaço reduzido para armazenar os estoques, fossem eles matérias-primas, peças intermediárias ao processo produtivo ou mercadorias já prontas.
Segundo este método, os produtos só eram produzidos após sua venda ter sido efetivada (isto levou ao conceito de fábrica mínima ou fábrica enxuta): ou seja, devia ser produzido somente o necessário, no tempo necessário e na quantidade necessária.
➢ Aperfeiçoamento contínuo (kaizen): Ao contrário do modelo americano, no qual as inovações eram feitas raramente, o Toyotismo encoraja mudanças e aperfeiçoamentos constantes, como parte das operações diárias. Para alcançar o kaizen, a gerência aproveita a experiência coletiva de todos os seus trabalhadores e valoriza a solução de problemas em conjunto.
➢ Trabalho em equipe (team work): No Toyotismo eliminou-se a tradicional hierarquia gerencial(organização vertical), substituindo-a por equipes multiqualificadas que trabalhavam em conjunto, diretamente no ponto da produção.
Terceirização: Ao invés de investir na economia de escala como ocorria no Fordismo (integração vertical) o Toyotismo utilizava a subcontratação de fornecedores de peças. Desta forma, na Toyota japonesa do pós-guerra, o carro não era produzido inteiramente na fábrica. Algumas peças eram produzidas em fábricas fornecedoras (terceirizadas), buscando mercados de mão-de-obra mais baratos.
➢ Controle de Qualidade ou Qualidade total: Por este conceito, todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção são responsáveis pela qualidade do produto, que só será liberado após uma inspeção minuciosa de qualidade.
Resumo dos principais modelos :
