Intra Logistics 2 Flashcards
Was passiert in der operativen Planung der Produktionsplanung?
Terminierung und Planung von von Aufträgen und Kosten, sowie AUfwandsreduktion
Arten der Auftragsterminierung
- Progressiv: Einplanung immer so früh wie möglich → frühestmöglicher Endzeitpunkt
- Retrograd: Kritischen Pfad ermitteln, vom spätesten Termin ausgehen → spätmöglichster/notwendiger Endzeitpunk
- Mittelpunktterminierung: Entlang der Kette gibt es Engpassfaktoren
-Fokussierung auf Engpässe statt auf Puffer
-Arbeitsgang 1 = Engpass: progressiv planen, also so früh wie möglich
-Nach Engpass: Retrograd planen
Nenne Methoden zur Reduktion Durchlaufzeiten
- Splitting
- Raffung
- Überlappung
Beschreibe Splitting als Methode zur Durchlaufzeitverkürzung
-Aufteilung eines Produktionsauftrages auf mehrere Betriebsmittel
-dadurch Verkürzung der Auftragszeit aber Vervielfachung der Rüstzeiten
Vorteile Splitting
-Reduktion des Aufwands durch Splitting der Losgröße
-Durchlaufzeitverkürzung
-Höhere Kundenzufriedenheit
Nachteile Splitting
-Höherer Anteil an unproduktiven Zeiten (Rüstzeiten)
-Höherer Aufwand und höhere Kosten
-Deckungsbeitrag sinkt
-Kauf einer neuen Maschine (Investitionskosten)
Beschreibe Raffung als Methode zur Durchlaufzeitverkürzung
-Zusammenfassung rüstgleicher Aufträge
-Verschiebung anderer Aufträge
Vorteile Raffung
Einsparen/Reduktion der fixen der
Rüstzeiten (Fixkosten), Fixkosten, Durchlaufzeiten
Probleme Raffung
-Erhöhter Datenerfassungsaufwand
-Technische Restriktionen
-Früher ist nicht immer besser: höhere Umlaufbestände/Lagerbestände
-nur bedingt vereinbar mit Kundenzufriedenheit (da Aufträge verschoben werden)
Beschreibe Überlappung
-Prozess des Rüstens ist meist automatisiert
-Parallelisierung der Fertigungen
-Beginn des Rüstens schon so früh, dass es einen reibungslosen Übergang gibt
-Beginn des Rüstens der 2. Maschine so früh, sodass keine “Wartezeiten” entstehen
Rechne Durchlaufzeit mit und ohne Überlappung:
-5 Arbeitsgänge
-5 min Rüstzeit pro Auftrag
-10 Min Produktionszeit pro Auftrag
ohne Überlappung: 75 Minuten
mit: 55
Beschreibe das Verfahren des besten Nachfolgers zur Reihenfolgeplanung
1) Tabelle aufstellen mit allen Rüstzeiten (von Spalte nach Zeilen)
2) Beliebigen Startauftrag wählen
3) Immer den Auftrag als nächstes Fertigen, welcher die geringsten Rüstzeiten in Bezug auf den Vorgänger hat (min ( …))
4) letzter Auftrag ist vordeterminiert
Ergebnis Verfahren des besten Nachfolgers
-Betrachtung der kumulierten Rüstzeiten (y) abhängig der Umrüstungsvorgänge (x) -> Meist großer kumulierter Anteil am Ende
Problem Verfahren des besten Nachfolgers
-Optimierung lokaler Maxima
-Große Verluste am Ende
- Grund: geringe Spielräume am Ende, denn man muss so einplanen!
Letzen 2 Rüstvorgänge sind oft für hohen Zeitbedarf/Kosten verantwortlich
Prämissen Verfahren von Johnsen zur Reihenfolgeplanung
- Prämisse: 2 Fertigungsstufen, nacheinander, alle Aufträge müssen alle Stufen durchlaufen (Zykluszeit)
- Prämisse: Informationen über Arbeitszeiten auf jeweiliger Fertigungsstufe (fix)
- Prämisse: Transport- und Rüstzeiten sind in Arbeitszeiten inkludiert
- Prämisse: Passing-not-Permitted (Aufträge können in der Produktion nicht überholt werden)
- Prämisse: Es gibt einen Puffer für Aufträge, Puffer hat keine Kapazitätsbeschränkungen
Idee des Johnsen-Verfahrens
-Verfahren versucht eine maximale Parallelisierung der Bearbeitung auf Maschine 1 und 2 zu erzielen
-Maschinen arbeiten gleichzeitig
-Verkürzung der Bearbeitungszeiten (generischer Ansatz)
-Geht nur für 2 Fertigungsstufen
Ablauf Johnson-Algorithmus
1) Kürzeste Bearbeitungszeit der Aufträge bestimmen
-wenn 2 minimale Zeiten bei einem Auftrag an Stelle 1
-wenn 2 Aufträge minimale zeit haben, dann den mit kleinster Auftragsnummer
2) Ist Stufe 1 minimal, dann an die 1. freie Stelle der Auftragsreihenfolge
3) Ist Stufe 2 minimal, dann an die letzte freie Stelle
4) Auftrag streichen und wiederholen
Wie berechnet man die Gesamtbearbeitungszeit beim Johnson-Algorithmus?
-GANNT-Diagramm erstellen
-erste Fertigungsstufe ist immer ausgelastet (keine Löcher)
-auf 2. Fertigungsstuf sind nicht ausgelastete Zeiten möglich
-aber Algorithmus stellt sicher, dass Maschine 2 möglichst früh ausgelastet wird
Praxisrelevanz Johnzon-Algorithmus
-Planung virtueller Linien/Stufen
-Anwendung des Verfahrens fast überall möglich
o Lebensmittelindustrie hat Restriktionen
o Vordefinition von Arbeitsvorgängen (Desinfizieren, Reinigung etc.)
Wie wird der Auslastungsgrad beim Johnson Algorithmus berechnet?
-Wie viel % der Laufzeit ist die Maschine ausgelastet? Von Inbetriebnahme bis letzten Auftrag
-kann auch während der Zykluszeit gefragt werden (auch wenn Maschine 2 noch nicht in Betrieb ist)
-bei Maschine 1 immer 100%
Nenne verbreitete Prioritätsregeln zur Reihenfolgeplanung
1) First Come - First Serve (FCFS)
2) Kürzeste Operationszeit (KOZ)
3) Längste Operationszeit (LOZ)
4) Werteregel (WT)
5) Frühester Liefertermin (FLT)
6) Schlupfzeit
Beschreibe FCFS
Auftrag wird an die Spitze der Auftragsreihenfolge gestellt, der als erstes an die Maschine kommt
Beschreibe KOZ
Auftrag wird an die Spitze der Auftragsreihenfolge gestellt, der die kürzeste Gesamtbearbeitungszeit aufweißt
Beschreibe LOZ
Auftrag wird an die Spitze der Auftragsreihenfolge gestellt, der die längste Bearbeitungszeit aufweißt
Beschreibe Schlupfzeit
Auftrag wird an die Spitze der Auftragsreihenfolge gestellt, der die geringste Differenz zwischen Liefertermin und verbleibender Bearbeitungszeit aufweißt
Beschreibe Werteregel
Auftrag wird an die Spitze der Auftragsreihenfolge gestellt, der den höchsten Wert hat
Beschreibe FLT
Auftrag wird an die Spitze der Auftragsreihenfolge gestellt, der den frühesten Liefertermin hat
Beschreibe Auswirkungen KOZ
1) Minimierung Durchlaufzeit: Sehr gut
2) Minimierung von Beständen: gut
3) Maximierung der Kapazitätsauslastung: Sehr gut
4) Minimierung der Lieferterminabweichung: Schlecht
Beschreibe Auswirkungen Sschlupfzeit
1) Minimierung Durchlaufzeit: mäßig
2) Minimierung von Beständen: mäßig
3) Maximierung der Kapazitätsauslastung: gut
4) Minimierung der Lieferterminabweichung: sehr gut
Beschreibe Auswirkungen Werteregel
1) Minimierung Durchlaufzeit: mäßig
2) Minimierung von Beständen: sehr gut
3) Maximierung der Kapazitätsauslastung: mäßig
4) Minimierung der Lieferterminabweichung: mäßig
Warum isf FCFS nicht kundenorientiert?
isses aber nicht wenn viele Pufferzeiten -> plane unnötige Aufträge ein
