Intra Logistics Flashcards
Ziel der ABC-Analyse für den Produktionsbereich
Ermittlung der Produkte, die den größten flussbezogenen Koordinationsaufwand verursachen
Welche Schritte für ABC-Analyse im Produktionsbereich?
1) Bestimmung der Teilevielfalt und des Grades an singulären Teilen -> Bestimmung der Logistikintensität
2) Gegenüberstellung Logistikintensität und
erwartete Produktionsmengen
Warum bedarf es einer ABC-Analyse im Produktionsbereich?
-viele Produkte und Varianten im Betrieb
-Varianten benötigen unterschiedliche Produktionsabläufe
-> Produkte sollten unterschiedlich kategorisiert und behandelt werden
->ABC-Analyse, um Objekte in überschaubare Kategorien zu ordnen
-> Schwerpunkt auf die A-Teile legen
Was beschreibt Teilvielfalt?
-Teilevielfalt: Aus wie vielen Komponenten besteht mein Produkt?
-Je höher, desto schwieriger zu planen.
-Mehr Aufwand oder mehr Schritte aufgrund vieler Komponenten
Was beschreibt Grad an singulären Teilen?
-Spezifische Teile, die nur in ein bestimmtes Produkt eingehen
-Erfordern bestimmter Maschinen oder Prozesse für spezifische Produkte
-Gegenteil einer hohen Standardisierung (höherer Aufwand, höhere Kosten)
Aufteilung Matrix logistikintensiv/logistisch unbedeutende Produkte
-x: Grad an singulären Teilen (hoch-niedrig)
-y: Teilevielfalt (hoch-niedrig)
-> Ergibt 4 Felder mit trennender Diagonale (in logistikintensiv und logistisch unbedeutend)
1) Komplexe Baukastenprodukte
2) Kundenindividuelle komplexe Produkte
3) einfache Standardprodukte
4) kundenindividuelle einfache Produkte
Beschreibe komplexe Baukastenprodukte
-Viele Teile, jedoch Standardteile
-Beispiel: Autoherstellung mit hoher Fertigungstiefe
Beschreibe kundenindividuelle komplexe Produkte
-Viele Komponenten
-Viele spezifische o. individuelle Komponenten
-Hohe Komplexität, hoher Aufwand zur Planung
-Herstellung eines Autos für die Polizei mit Extras
Beschreibe einfache Standardprodukte
-Geringe Anzahl an Standardkomponenten
-Geringe Fertigungstiefe (CKD-Fertigung)
-Beispiel: Endmontage Auto
Beschreibe kundenindividuelle einfache Produkte
-Viele verbaute Teile sind speziell für dieses Produkt
-Teilvielfalt bleibt gering
-Höherer Grad der Individualisierung
-Gleiche Fertigungstiefe wie bei Standardprodukten
-Beispiel: Endmontage eines Autos für die Polizei
Kritik Matrix logistikintensiv/logistisch unbedeutende Produkte
-Annahme, dass Dimensionen unabhängig (Teilvielfalt/singuläre Teile)
-nicht realitätsnah
-meist bei Vielzahl an Teilen hohe Wahrscheinlichkeit an höheren grad an singulären Teilen
Aufteilung Matrix Schritt 2 ABC-Analyse Produktionsbereich
-x: erwartete Produktionsmengen (gering-hoch)
-y: Logistikintensität der Produkte (gering- hoch, Schritt 1)
-Kategorien logistische B, A, C, B - Produkte
Was ist das Endresultat ABC-Analyse Produktionsbereich?
-herauststellung Produkte, die eines hohen Planungsaufwands bedürfen
-A-Produkte: haben eine hohe Logistikintensität,
geringe Standardisierung, hohe Individualisierung
* Will man dann noch eine große Menge davon,
noch komplexer
Grobeinteilung Organisationstypen der Fertigung
1) Funktionsprinzip (Werkstattfertigung)
2) Objektprinzip
-Fließfertigung
-Zentrenfertigung
Beschriebe Werkstattfertigung
-Verschiedene Stätten mit verschiedenen Fertigungsprozessen
-Route des Produkts muss festgelegt werden (Routing)
-kreuzende Materialflüsse
Vorteile Werkstattfertigung
-Höhere Flexibilität: Schnellere Anpassung an veränderte Nachfrage- und
Beschäftigungsschwankungen
-> Produktportfolioerweiterung
-Leistungsverbesserung durch Spezialisierung
-Höhere Motivation der Arbeiter aufgrund der interessanten und vielseitigeren Arbeit
-Niedrigerer Kapitalbedarf (Investitionen) als bei der Fließfertigung
Nachteile Werkstattfertigung
-Längere Durchlaufzeiten als bei Fließfertigung (längere Laufwege)
-Längere Transportwege (Förderungskosten)
-Längere Lagerzeiten und höhere Lagerkosten bzw. Kapitalbindungskosten
-Unübersichtlicher Fertigungsprozess, d.h. Vorteile schwerer kontrollierbar (Kreuzende Materialflüsse)
Beschreibe Objektprinzip (Fließbanfertigung)
Idee: Eindeutig gerichteter Materialfluss
* Fertigungssystem (Fließbandfertigung)
* Verschiedene Arbeitsplätze entlang des Fließbands
* Unterstützung mit Betriebsmitteln
* Taktvorgabe: Alle 15 s zu nächster Station
* Monotonie: alle 15 s die gleiche Arbeit verrichten
Vorteil Fließbandfertigung
- Kurze Durchlaufzeiten
- Vermeidung von Zwischenlager an Halbfabrikaten
- Reduzierung der Lagerkosten und Kapitalbindung
- Möglichkeit der genauen Planung des Outputs
sowie des Bedarfs/Verbrauchs an Materialien
->Leichtere Planung: ein bestimmtes Produkt - Transparenz der Fertigung
- Lagerbestände: am Ende der Schicht, sind Puffer leer
→ Lagerbestände sinken
Nachteil Fließbandfertigung
- Kapitalintensiv (hohe Fixkosten aufgrund hoher Anzahl von Maschinen)
- Nachfrageänderungen erfordern eine Änderung der Fließfertigung
- Monotone Arbeit für die Arbeiter
- Geringe Flexibilität (ein bestimmtes Produkt wird hergestellt)
- Teilestruktur muss in die Fließfertigung passen (Kernteile)
- Geringe Ausfallsicherheit → Leerlauf
Beschreibe Zentrenfertigung (Inselfertigung)
-Räumlich zusammengefaste Gruppen von Arbeitssystemen, an welchen die vollständige Fertigung von Produkten erfolgt
-Koordination & Organisation der Arbeitsgänge, Materialdisposition,
der Fertigteiletransport und kleinere Wartungsaufgaben werden durch die Mitarbeiter der Fertigungsinsel erbracht
-Teilautonome Arbeitsgruppen
Idee der Inselfertigung
-Abschwächung der Nachteile und Hervorhebung der Vorteile von Werkstattfertigung & Fließfertigung (Verbindung beider Formen)
-Dezentralisierte Planung: Hohe Autonomie
-Innerhalb der Insel habe ich eine Werkstattfertigung
Unterschied: Höherer Grad der Objektorientierung
-Diagramm:
x-Achse: Objektorientierung
y-Achse: Verrichtungsorientierung
Inselfertigung in der Mitte
Vor/Nachteile Inselfertigung
(+) Nur die Arbeitsplätze, die ich für das Produkt brauche
(+) Höhere Fokussierung auf die Produkte (höhere Objektorientierung)
(-) Nicht mehr alle Fertigungsschritte sind dabei (geringere
Verrichtungsorientierung)
Was ist Layoutplanung?
auch innerbetriebliche Standortplanung genannt, ist eine Aufgabe in der Produktionslogistik und Produktionswirtschaft und bezeichnet die räumliche Anordnung der Produktionssegmente bei der Fabrikplanung
Ziel des Umlaufverfahrens zur Layoutplanung
-Layout soll günstig sein für den Materialfluss (Materialausbringung pro Zeit)
-überschaubare Anzahl von Planungsprinzipien berücksichtigen
-Ausgangslösung bereitstellen
-dann Fragestellung, ob Lösung schon Optimum darstellt
Input Umlaufverfahren
- Grid: Fläche/Platzbedarf ist standardisiert für eine Werkstatt (wie ein Parkplatz für ein Auto)
- Ich plane in Ganzzahligkeit (Platz 1,2,3)
- Zweidimensionales Planungsproblem: Betrachtung der Fläche (m²)
Ablauf Umlaufverfahren
1) iterative Berechnung der Reihenfolge der Einplanung
2) Zyklische Einplanung der Planungsobjekte gemäß berechneter Reihenfolge
Was beschreibt die Förderleistung?
Materialfluss = Mengeneinheiten/Zeiteinheiten
Grundprinzipien umlaufverfahren
1) “Wichtiges ins Zentrum”
Zentrumsbasiertes Verfahren: Wenn im Zentrum etwas Wichtiges ist, dann ist die Distanz von umliegenden Objekten geringer als anders → Verhinderung weiter Distanzen
2) “Wichtiges zu Wichtigem”
Logistische Aktivität der Objekte betrachten (als einspeisendes und absorbierendes Objekt), es ist egal welche Aktivität vorliegt
* Hoher Austausch zwischen Objekten, somit müssen diese nah beieinander sein
3) “Entwicklung des Systems muss nachvollziehbar sein“ → Transparenz
Kritik zentrumbasiertes Verfahren
(-) Fehlende Informationen über Distanzen
(-) Zentralisierung macht nicht immer Sinn (Verkehrsfluss muss aus Zentrum heraus)
Beschreibe Matrix für Umlaufverfahren
-Spalten: Menge, die an andere Werkstätten fließt
-Zeilen: Menge, die von anderen Werkstätten empfangen wird
-Summen bilden
Was beschreibt die gesamtlogistsiche AKtivität
Absorption + Einspeisung einer Werkstatt
Ablauf Umlaufverfahren
Basis: Tabelle: von/zu; alle; dann folgende Werkstätten
0) Alle Werkstätten unter von/zu eintragen
1) Errechnung der gesamtlogistischen Aktivität pro Werkstatt (unter alle Eintragen
2) Werkstatt mit größter logistischer Aktivität wird als erstes
eingeplant (gesamtlogistische Aktivität mit anderen Werkstätten in nächster Spalte eintragen)
3) Werkstatt mit höchster gesamtlogistischer Aktivität mit eingeplanter Werkstatt wird als nächstes eingeplant (wichtiges zu wichtigen)
4) 2 eingeplante Werkstätten zsm. betrachten: gesamtlogistische Aktivität mit anderen Werkstätten eintragen -> größte einplanen
5) Dann nurnoch gesamtlogistische Aktivität mit letzter eingeplanter Werkstatt betrachten (im Raster spiralförmig einordnen)
Input Zweiertauschverfahren
-Ausgangslösung des Umlaufverfahrens (Heuristisches Verfahren)
-Distanzmetrik (fehlt bei Umlaufverfahren)
Ablauf Zweiertauschverfahren
(1) Erstellung einer Distanzenmatrix
(2)Transformation der Fluss-Matrix in eine Transportleistungs-Matrix
(3) Iterative Betrachtung aller möglichen Vertauschungen
(4) Wahl der jeweils optimalen Vertauschung
Ergebnis Zweiertauschverfahren
-Optimierte Startlösung
-Nicht notwendigerweise globales Optimum (Abhängigkeit von der Startlösung)
o Je geringer der Transportfluss, desto besser.
o Übernahme der Lösung, die die geringsten Verbesserungspotenziale aufweist, wenn man Variablen verändert.
Was beschreibt die euklidische Distanz
-Luftliniendistanz
-ließe sich mit mit Pythagoras ausrechnen
-unpassend in Werkstattfertigung (man muss um Werkstätten herumlaufen)
Was macht die City-Block Metrik
-Ausrechnen der Distanz zwischen 2 Punkten in einem Raster mit bekannter x und y Koordinate
-Abstände/Distanz in horizontaler und vertikaler Hinsicht = Summe der Beträge der Differenzen der Koordinaten
-Betrag (xi + xj) + Betrag (yi + yj) …
Wie city-block Metrik in der Layoutplanung anwenden?
-Diagramm auf Ausgangslösung Umlaufverfahren anwenden
-den Werkstätten dann Koordinaten zuweisen
-Abstände ausrechnen
Wie erstellt man aus der Fluss-Matrix eine Transportleistungsmatrix
-logistische Aktivität * Distanz = Transportleistung
Ziel des Zweiertauschverfahrens
-Ergebnisse der Ausgangslösung verbessern
-Verringerung der Gesamttransportleistung durch Verringerung der Distanzen
- dazu heuristische Betrachtung aller bilateralen Vertauschungen
Ablauf Zweiertauschverfahren
1.1) 1 mit allen Werkstätten vertauschen
1.2) 2 mit allen Werkstätten außer 1 vertauschen
1.3) wiederholen bis alles mit allem vertauscht
1.4) nur wenn die Transportleistung bei einem negativer ist, gibt es eine Verbesserung -> festlegen
2.1 Prozess wiederholen und alles mit allem vertauschen
Wie rechnet man eine Vertauschung beim Zweiertauschverfahren?
1) Matrix mit allen Entfernungen aufstellen zwischen den einzelnen Positionen (bleibt unangetastet)
2) Neue Transportleistungsmatrix aufstellen, in denen in Zeile und Spalte 2 Positionen vertauscht sind
3) Neue Transportmenge eintragen (kann aus alter Materialflussmatrix abgelesen werden)
4) Werte multiplizieren mit Werten aus Entfernungsmatrix multiplizieren
5) Summe der Gesamttransportleistung bilden
