Valutazione delle prestazioni Flashcards
valutazione prestazioni produttive: obiettivi
- quantificare oggettivamente il risultato di processi o singole attività
- individuare tempestivamente situazioni anomale: non necessariamente real time, ma in base al tempo necessario per interpretare i dati e attuare misure correttive
- monitorare evoluzione delle prestazioni nel tempo: orientamento al medio-lungo termine
- definire obiettivi realistici per migliorare le prestazioni
- responsabilizzare ciascuno in rapporto al proprio ruolo: ogni prestazione deve essere collegata con chi è in grado di migliorarla
valutazione prestazioni produttive: criticità
- complessità nel definire indicatori validi: devono essere completi, cioè includere informazioni sull’intero impianto, e non distorti dagli effetti diretti e indiretti che la misura può avere sulla prestazione stessa
- scarsa disponibilità e affidabilità dei dati: spesso è il problema più importante, ad esempio a causa di ritardi dovuti a inserimento manuale dei dati
- influenza di variabili esogene (esterne al sistema produttivo)
- ostilità interne: operatori possono essere diffidenti nei confronti del processo di valutazione delle prestazioni
produttività: def generale
rapporto tra output e input del sistema produttivo.
più precisamente:
quantità prodotta conforme/quantità impiegata dai fattori produttivi
- con fattori produttivi si intendono tutte le risorse necessarie per la produzione
- le varie quantità, per essere confrontate, devono essere valutate in termini di impatto economico (costi e ricavi associati) e quindi in euro
produttività dei singoli fattori
oltre alla produttività totale, è possibile calcolare quella dei singoli fattori di produzione, ad esempio
produttività della manodopera: PM = quantità prodotta conforme/numero di addetti
produttività delle macchine: PI = quantità prodotta conforme / ore macchina disponibili
produttività dei materiali: PMAT = quantità prodotta conforme / quantità di materiali impiegati
formula produttività di un impianto
valutazione della produttività totale permette confronto con altre aziende, ma spesso è poco significativa per capire dove sono i problemi e migliorare. Conviene quindi esprimere la produttività in termini dei due fattori:
- coefficiente di utilizzo U: misura quanto una risorsa è utilizzata, rispetto alla disponibilità. può essere scomposto in
- U* : utilizzo al lordo della disponibilità
- A : disponibilità - rendimento eta: misura quantità di output generato da una risorsa, quando utilizzata. scomposto in
- incidenza dei setup S
- resa produttiva R
Quindi
P = U * eta = U* * A * S * R
definizione stati di un impianto produttivo in un periodo
7 colonne
- tempo solare Ts
si toglie tempo di non apertura TNa - tempo apertura impianto Ta
si tolgono tempo di fermo per mancanza ordini TMo, tempo di fermo per mancanza materiali TMm, tempo di fermo per mancanza manodopera TSc, tempo di utilizzo per prove tecniche e produzioni non vendibili TPr - tempo di utilizzo lordo Tul
si toglie tempo di fermo per micro fermate (soste fisiologiche, interferenza uomo macchina, mancanza materiali nei pressi della macchina) TO - tempo di utilizzo netto Tun
si tolgono tempi di fermo per guasti TG, tempo di fermo per manutenzione programmata TMa - tempo produttivo lordo Tpl
si toglie tempo per setup - tempo produttivo netto Tpn
si toglie valutazione temporale di produzione scarti TPs - tempo di produzione buona TPb
calcolo coefficienti produttività noti gli stati dell’impianto
- U* rapporto tra tempo di utilizzo netto e tempo di apertura
U* = Tun / Ta - A rapporto tra tempo produttivo lordo e tempo di utilizzo netto
A = Tpl / Tun - S rapporto tra tempo produttivo netto e tempo produttivo lordo
S = Tpn / Tpl - R = rapporto tra tempo produzione buona e tempo produttivo netto
R = Tpb / Tpn
calcolo alternativo resa produttiva
dato che R dipende da quantità di scarto difficilmente valutabili in termini di tempo perso, è possibile una formulazione alternativa, basata sull’uso di tre coefficienti compresi tra 0 e 1, rilevati in quantità:
R = rv * rq * rc
rv : coefficiente di riduzione della velocità, in rapporto del ritmo di produzione nominale della macchina, dovuto a inefficienze degli operatori, materiali non conformi in input
rq : coefficiente di riduzione quantitativa, dovuto a unità prodotte in meno per perdite di materiali (sfridi) o per minore riempimento volumetrico
rc : coefficiente riduzione per unità non conformi, dato da unità prodotte che devono essere scartate o rilavorate
considerazioni sul calcolo della produttività
- il modello proposto ha validità più generale possibile, può essere adattato caso per caso modificando grado di dettaglio, raggruppamenti nelle colonne, numero e nomi delle colonne
- negli impianti a reparti non è efficace, perché i reparti sono disaccoppiati: si può applicare il modello al reparto critico (collo di bottiglia) o ad ogni reparto
modello OEE : caratteristiche generali
standard mondiale con terminologia standard vantaggi: - comprensione maggiore - confrontabile svantaggio: - rigido e poco adattabile
modello OEE: formula generale
OEE = A * P * Q
A availability rate
P performance rate
Q quality rate
modello OEE: divisione periodi di tempo
- planned producion time =
tempo di apertura Ta - tempo di mancanza ordini TMo, tempo di mancanza manodopera TSc, tempo dedicato a prove TPr, tempo di manutenzione preventiva TMa, (tempo di mancanza materiali TMm se dovuto a cause esterne) - operating time =
planned production time - tempo di guasto TG, tempo di setup TS, (tempo di mancanza materiali se per cause interne) - net operating time =
(operating time - tempo micro fermate TO) * rv * rq - fully productive time =
net operating time * rc
modello OEE: calcolo coefficienti
- Availability rate
A = operating time / planned production time
include tutte le cause di perdita di tempo produttivo - performance rate
P = net operating time / operating time
include pause per cause minori e diminuzione di performance durante la produzione - quality rate
Q = fully productive time / net operating time
include aspetti di qualità (scarti e rilavorazioni)
flessibilità: concetti generali
La flessibilità è la capacità del sistema produttivo di rispondere, con tempi brevi e costi contenuti, a mutamenti esterni (legati al mercato) o interni (guasti).
Fondamentale che i tempi siano brevi e i costi contenuti: ogni sistema è in grado di adattarsi in lungo tempo e con costi elevati.
Forme di flessibilità che influenzano la competitività nei confronti dei clienti:
- flessibilità di mix
- flessibilità di volume
- flessibilità di piano
- flessibilità di prodotto
Altre forme di flessibilità strettamente interne:
- flessibilità di espansione
- flessibilità di routing
Flessibilità di mix
capacità di cambiare rapidamente e a basso costo il mix dei prodotti in lavorazione.
valorizzata in impianti che permettono produzione contemporanea di più prodotti.
dipende da
- configurazione: reparti e posti fissi la favoriscono
- ampiezza dell’insieme di operazioni eseguibili
- efficienza globale di esecuzione delle operazioni
- tempi necessari per setup
