Configurazione a reparti

Question 1

tipi

Answer 1

• job shop: esecuzione di lavorazioni per ottenere vari prodotti
• assembly shop: operazioni di assemblaggio di componenti

Question 2

criterio formazione reparto

Answer 2

omogeneità tecnologica: un reparto raggruppa risorse (macchine e operatori) che eseguono lo stesso tipo di lavorazione

Question 3

funzionamento

Answer 3

ogni prodotto, durante il suo ciclo produttivo, attraversa diversi reparti.
i vari prodotti possono avere cicli tecnologici diversi, e anche prodotti dello stesso tipo possono seguire percorsi diversi, ad esempio perché passano in macchinari dello stesso tipo ma fisicamente diversi.
fondamentale è il sistema di movimentazione, che deve essere flessibile

Question 4

punti di forza

Answer 4

1. alta flessibilità
   la flessibilità è la caratteristica fondamentale di questo tipo di impianto.
   tipi di flessibilità:
   - mix: possibilità di produrre contemporaneamente molti prodotti diversi
   - prodotto: si possono introdurre e eliminare facilmente prodotti
   - espansione: l’introduzione di nuove risorse ha bassi costi e richiede tempi brevi
   - volume: si può variare facilmente il volume di produzione
2. scarsa obsolescenza del sistema, soprattutto grazie alla flessibilità di espansione
3. scarso impatto dei guasti sulle prestazioni del sistema: il guasto di una macchina non blocca la produzione

Question 5

punti di debolezza

Answer 5

1. gestione della produzione complessa
2. formazione di colli di bottiglia
3. prestazioni produttive non elevate
4. difficile valutazione capacità produttiva
5. gestione della qualità complessa
6. difficile gestione dei flussi dei materiali

Question 6

punti di debolezza: gestione della produzione complessa

Answer 6

4 fattori:
- momento e sequenza di lancio in produzione, che dipende da urgenza di ciascun prodotto, dipendenza dei tempi di setup dalla sequenza di lavorazione, bilanciamento della produzione nei vari reparti

• scelta fra cicli alternativi
• sequenziamento su ogni singola macchina
• coordinamento tra reparti

Question 7

punti di debolezza: colli di bottiglia

Answer 7

sono code davanti a macchine o reparti, sono frequenti e causano aumento dei tempi di produzione

Question 8

punto di debolezza: scarse prestazioni

Answer 8

soprattutto a causa dei colli di bottiglia,
il tempo di completamento è variabile,
il tempo medio di completamento è alto
ci sono spesso macchine ferme

Question 9

punto di debolezza: capacità produttiva difficile da valutare

Answer 9

le code non sono prevedibili a priori

Question 10

punto di debolezza: gestione della qualità complessa

Answer 10

1. sono presenti alternative di ciclo per prodotti uguali, quindi prodotti nominalmente con le stesse caratteristiche saranno in realtà leggermente diversi, anche se conformi alle specifiche di qualità
2. ciascun prodotto transita in diversi reparti, ciascuno con responsabile diverso, quindi è difficile risalire alle cause dei difetti
3. il controllo qualità spesso viene eseguito in un reparto unico, causando code: in attesa di un responso dal controllo qualità, in un reparto si può fermare la produzione, o continuarla con il rischio di produrre altri pezzi difettosi

Question 11

punto di debolezza: difficile gestione dei flussi di materiali

Answer 11

specialmente nel caso assembly shop, i flussi dei componenti sono intrecciati e di difficile coordinamento

Question 12

condizioni che rendono conveniente configurazione a reparti

Answer 12

in generale, situazioni che richiedono elevata flessibilità

1. mix produttivo con molti prodotti diversi, da realizzare contemporaneamente
2. mix produttivo variabile nel breve periodo
3. frequente introduzione di nuovi prodotti
4. frequente introduzione di nuove tecnologie
5. prodotti fortemente personalizzati

Question 13

dimensionamento: operazioni preliminari

Answer 13

1. individuare mix produttivo di riferimento, e per ogni pezzo del mix definire ciclo tecnologico, con tempi e macchine necessarie per ogni operazione
2. somma per ogni pezzo dei tempi delle operazioni da eseguire su una stessa macchina

Question 14

dimensionamento: passi principali

Answer 14

• operazioni preliminari
• calcolo ore annue necessarie per ogni tipo macchina
• calcolo ore annue disponibili per ogni macchina
• calcolo numero macchine di ogni tipo
• calcolo numero di turni più conveniente

Question 15

dimensionamento: calcolo tempo richiesto su ogni macchina

Answer 15

Hri = sum(j=1,m)(tijqij/(60Csij) + TSUij*NLj)

i macchine
j prodotti
tij tempo lavorazione
qij domanda, dipende dalla posizione della macchina nel ciclo produttivo, cioè dalle richieste delle macchine successive, in modo che al termine del ciclo tecnologico la produzione soddisfi la richiesta
Csij coefficiente di resa
TSUij tempo di setup, ipotizzato indipendente dalla sequenza di produzione, effettuato quando cambia il lotto
NLj numero lotti

Question 16

dimensionamento: calcolo tempo disponibile su ogni macchina

Answer 16

Hai(t) = Hti(t)CmiCopeiCueCpp

t numero di turni, da questo dipende il tempo disponibile Hti
Cmi coefficiente di disponibilità, pari al rapporto tra tempo di buon funzionamento, e somma tra buon funzionamento e tempo di guasto
vari coefficienti

Question 17

dimensionamento: calcolo numero di macchine

Answer 17

Zi(t) = Hri/Hai(t)

deve essere arrotondato:

• intero superiore se macchine costano poco
• intero inferiore se conviene assegnare produzione all’esterno o rinunciare ad alcuni prodotti del mix

Question 18

dimensionamento: calcolo numero di turni più conveniente

Answer 18

dal numero di turni dipende il tempo disponibile su ogni macchina
viene scelto il numero di turni che minimizza il costo complessivo annuo della produzione, dato da
CLi(t) + CEi(t) + INTZi(t)CMiri + CSi(t)*di

CLi(t) costo del lavoro
CEi(t) costo di esercizio 
INTZi(t) numero di macchine necessarie
CMi costo macchina
ri coefficiente ammortamento macchia, ri=1/PVa
CSi costo servizi
di coefficiente ammortamento servizi