Produktionssysteme

Question 1

Definition Produktionssystem

Answer 1

…ist ein Ordnungsrahmen…
…für alle Mitarbeiter des Unternehmens…
…bestehend aus Leitbildern, Visionen, Methoden und Prinzipien…
…mit dem Ziel eine Verbesserungskultur zu
etablieren

Question 2

7 Arten der Verschwendung:

Answer 2

ÜBERPRODUKTION
NACHARBEIT
TRANSPORT
ÜBERFLÜSSIGE BEARBEITUNG
BESTÄNDE
WARTEN
UNNÖTIGE BEWEGUNGEN

Question 3

Nenne Beispiele für wertschöpfende Tätigkeiten

Answer 3

• Montieren
• Spanende Bearbeitung
• Konfektionieren

Question 4

Nenne Beispiele für Bedingt notwendige, nicht wertschöpfende Tätigkeiten

Answer 4

• Teile holen
• Fremdbezogene Teile auspacken
• Werkzeug besorgen
• Erlaubniseinholung

Question 5

Nenne Beispiele für Nicht-wertschöpfende Tätigkeiten (Verschwendung)

Answer 5

• Freie Zeit
• Fehlteilsuche
• Nicht zweckmäßiger Transport
• Lagerung von Zwischenprodukten
• Transport nicht zum Bestimmungsort

Question 6

Produktionssysteme bestehen aus drei Bestandteilen

Answer 6

Vision & Ziele
Prinzipien
Mitarbeiter & Unternehmenskultur

Question 7

6S-Methode - Kurzbeschreibung

Answer 7

Die 6S-Methode fördert und stellt die Ordnung und Sauberkeit in der Fabrik oder am Arbeitsplatz sicher.

Im Team gestalten die Mitarbeiter eine saubere und sichere Umgebung, durch die sich die Qualität, Produktivität und Effizienz in kurzer Zeit deutlich verbessern

Question 8

Ziel der 6S-Methode

Answer 8

• unternehmensweiten Sauberkeit und Ordnung
• Minimierung von Such- und Wegzeiten
• Förderung der Mitarbeitermotivation
• Steigerung der Kundenzufriedenheit
• Identifikation von Schwachstellen im Prozess

Question 9

Methodisches Vorgehen

Answer 9

1. Sortiere die nicht benötigten Teile aus
2. Sichtbare Ordnung erlangen
3. Sauberkeit in allen Bereichen schaffen
4. Standards sichern geordnete Zustände
5. Selbstdisziplin leben
6. Sichere Routine in allen Aktivitäten

Question 10

Visuelles Management - Kurzbeschreibung

Answer 10

Visuelles Management unterstützt durch visuelle Kommunikation die Produktion, da Systemzustände transparent dargestellt werden. Dadurch kann auf Anhieb erkannt werden, ob die Situation normal ist oder eine Abweichung vorliegt und sofort
Maßnahmen eingeleitet werden.

Question 11

Ziel der Methode Visuelles Management

Answer 11

• Visualisierung von SOLL-/ IST- Zuständen
• Selbstständiges Arbeiten ermöglichen
• Verständnis und Motivation
• Visualisierung von Arbeitsabläufen und -ergebnissen
• Visualisierung von Verbesserungsbedarf

Question 12

Flussprinzip - Kurzbeschreibung

Answer 12

Das Flussprinzip ordnet die Produktion, sodass ein kontinuierlicher und geglätteter Ablauf entsteht.

Es ordnet die Arbeitsplätze und Betriebsmittel, die Zubring-,
Bearbeitungs-, Mess- und Steuereinrichtungen, in der Abfolge der an dem Erzeugnis vorzunehmenden Arbeitsgänge an, um Zwischenpuffer zu reduzieren. Dadurch
lassen sich Durchlaufzeiten stark reduzieren1

Question 13

Ziel der Methode Flussprinzip

Answer 13

• Reduzierung der Durchlaufzeiten
• Minimierung der Wartezeit
• Ausrichtung des Unternehmens am Materialfluss
• Reduzierung von Zwischenlagern/ Puffern

Question 14

Kanban- Kurzbeschreibung

Answer 14

Kanban ist eine Methode für die Bestandsführung und Produktionssteuerung, die auf dem Pull-Prinzip beruht und von der Produktion der letzten Fertigungsstufe
gesteuert wird.

Unterschreitet dort der Lagerbestand eines bestimmten Materials einen definierten Mindestwert, wird dies an die vorgelagerte Produktionseinheit bzw.
das zuständige Lager gemeldet.

Question 15

Ziel der Methode Kanban

Answer 15

• Geringe Materialbestände
• Hohe Lieferbereitschaft und Termineinhaltung
• Reduzierung der Durchlaufzeiten
• Höhere Transparenz des Materialflusses
• Geringer Steuerungsaufwand
• Gestiegene Verantwortung der Mitarbeiter

Question 16

TPM (Total Productive Maintenance) - Kurzbeschreibung

Answer 16

TPM ist eine Methode zur Verbesserung der Anlagenleistung.

Die Gesamteffektivität des Prozesses wird durch die systematische Reduzierung von
Qualitätsverlusten gleichzeitiger Erhöhung der Verfügbarkeit und Geschwindigkeit verbessert. Dabei werden Mitarbeiter aller Unternehmensebenen in die
Problemlösung, Anlagenplanung und tägliche Leistungsüberwachung eingebunden

Question 17

Ziel der Methode TPM (Total Productive Maintenance)

Answer 17

• Minimierung der Anlagenausfälle
• Reduzierung von Rüst- und Einrichtverlusten
• Reduzierung von Verlusten durch Leerlauf und Kurzstillstände
• Reduzierung von Qualitätsverlusten durch Nachbearbeitung

Question 18

Wertstromdesign - Kurzbeschreibung

Answer 18

Wertstromdesign bezeichnet eine Methode zur Verbesserung oder Gestaltung der Produktionsabläufe vom Rohmaterial bis zum Kunden.

Dabei werden Materialsowie Informationsflüsse und zeitliche Kopplung der Produktionsschritte gemeinsam betrachtet, um eine umfassende Optimierung zu erreichen.

Question 19

Ziel der Methode Wertstromdesign

Answer 19

• Visualisierung des Wertstroms
• Vermeidung von Materialbeständen
• Einführung von kontinuierlicher Fließfertigung
• Einführung von dezentralen Steuerungsstrukturen

Question 20

Qualitätstools (z.B. Ishikawa-Diagramm) - Kurzbeschreibung

Answer 20

Das Ishikawa- oder Ursache-Wirkungs-Diagramm ist die grafische Darstellung des Zusammenhangs zwischen Ursachen und einer daraus resultierenden Wirkung
oder eines Ergebnisses.

Ziel ist, alle Ursachen eines Sachverhalts zu identifizieren und deren Abhängigkeiten darzustellen. Die Ishikawa-Methode wurde ursprünglich
im Rahmen des Qualitätsmanagement zur Analyse der Ursachen von Qualitätsmängeln entwickelt. Bei der Analyse komplexer Problemstellungen kann das Diagramm
den Klärungsprozess vereinfachen und so zur Entscheidungsfindung beitragen.

Question 21

Ziel der Methode Qualitätstools (z.B. Ishikawa-Diagramm)

Answer 21

• Detaillierte Sammlung von Ursachen für Probleme
• Darstellung der Wirkzusammenhänge von Problemen
• Übersichtliche grafische Darstellung
• Erarbeitung von Ursachen
• Sinnvolle Strukturierung von Prozessen

Question 22

SMED (Single Minute Exchange of Die)

- Kurzbeschreibung

Answer 22

Die SMED Methode befasst sich mit der Optimierung der Rüstzeiten von Prozessen durch organisatorische und technische Maßnahmen.

Indem die Rüstvorgänge in
zwei Typen (intern und extern) eingeteilt und nachfolgend bearbeitet werden, können Maschinenstillstandzeiten reduziert und geringere Taktzeiten erreicht werden.

Question 23

Ziel der Methode SMED (Single Minute Exchange of Die)

Answer 23

• Reduzierung der Losgrößen
• Reduzierung der Durchlaufzeit
• Minimierung der Bestände
• Reduzierung der Rüstvorgänge

Question 24

: Kaizen / KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) - Kurzbeschreibung

Answer 24

Kaizen ist eine Führungsphilosophie, die Mitarbeiter motiviert und in die Lage versetzt, ständig ihren Arbeitsprozess zu verbessern.

Im Zuge der kontinuierlichen
Verbesserung sollen „Verschwendungen“ systematisch aufgespürt und abgestellt werden. Dies wird durch die bereits vorgestellten Methoden und Werkzeuge
erreicht.

Question 25

Ziel der Methode : Kaizen / KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)

Answer 25

Vom gewöhnlichen Verbesserungsprozess…… zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess