Anlagenwirtschaft / Instandhaltung / IT Flashcards

1
Q

Sachanlagen

A

Tätigkeitbereiche

  • Fabrikplanung
  • Werkzeugbau
  • Fertigungsmittelbau
  • Instandhaltung
  • Facility Management

Ausprägungen: -Grundstück

  • Anlagen und Maschinen
  • Betriebs- und Geschäftsausstattung
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2
Q

Definition Anlagen

A

Vermögensgegenstände, die dem Unternehmen langfristig zu dienen bestimmt sind.

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3
Q

Defintion und Aufgaben der nalaagenswirtschaft

A

Aufgabe der Anlagenwirtschaft ist die optimale Verwendungvon Sachanlagen über deren gesamten Lebenszyklus.

Teil der betrieblichen
Tätigkeit, der sich mit der Aufgabe der Bestands-und Werterhaltung von Sachanlagen, deren Leistungsbereitschaft und -fähigkeit befasst (auch Betriebsmittelwirtschaft)

Lebenszyklus von Anlagen

  • Beschaffung
  • Inbetriebnahme
  • Nutzung
  • Instandhaltung
  • Verbesserung
  • Außerbetriebnahme (Verkauf, Verschrottung)
  • Refurbischung
  • Inbetriebnahme
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4
Q

Zielsetzung des integrierten Facility Managements

Optimierungspotentiale im Facility Managemenr

A

Eigentümer

  • Werthalt bzw. Wertsteigerung
  • Erhöhung der Nettorendite

Betrieber

  • Maximierung des Gebäudenutzuns
  • Reudzierung des Betriebs- und Instandhaltungskosten

Nutzer

  • Verbesserung des Qualitäts- und Servicegrades
  • Senlung der Flächenkosten
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5
Q

Aufgabenbereich des Facility Managments

A
  • Flächenmanagement
    -Enegriemanagement
    Instandhaltung
    -Technische Gebäudeausstattung
    -Immobilienmanagement
    -Sicherheitsmanagement
    -Controlling
    -Umweltmanagement
    -Kommunikation und IT
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6
Q

Hauptleistungsbereiche des Gebäudemanagements

A

Technsiche Gebäudemnagement

Definition: „Alle Leistungen, die zum Betreiben und Bewirtschaften der baulichen und technischen Anlagen eines Gebäudes erforderlich sind.“ Tätigkeiten

  • Betreiben
  • Dokumentieren
  • Energiemanagement
  • Informationsmanagement
  • Modernisieren
  • Sanieren
  • Umbauen
  • Verfolgen der technischen Gewährleistung
  1. Infrastruktuelles Gebäude-Management

Definition: „Alle geschäfts-unterstützenden Dienstleistungen,welche die Nutzung von Gebäuden verbessern”

Tätigkeiten

  • DV- Dienstleistungen
  • Hausmeisterdienste, interner Postdienst
  • Kopier- und Druckereidienste
  • Parkraumbetreiberdienste
  • Reinigungs- und Pflegedienste
  • Sicherheitsdienste
  • Waren-und Logistikdienste
  • Zentrale TK-/IT-Dienste
  • Versorgen und Entsorgen

Kaufmännisches Gebäude-Management
Definition: „Alle kaufmännischen Leistungen aus den Bereichen technisches GM, infrastrukturelles GM unter Beachtung der Immobillienökonomie“

Tätigkeiten

  • Beschaffungsmanagement
  • Kostenplanung und -kontrolle
  • Objektbuchhaltung
  • Vertragsmanagement
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7
Q

Lebenszykluskosten von Anlagen

A

Lebenszykluskosten = Investitionskosten + Bewirtschaftungskosten

Signifikante Kostentreiber während der Bewritschaftung

  • Energiekosten
  • Instandhaltung von Bau und Technik
  • Gewährleistung von Nutzungsflexibilität
  • Reinigungskosten

Als Konsequenz ist bereits in frühen Phasen

  • auf die Optimierung des Energieverbrauchs zu achten
  • die gute Instandhaltbarkeit von Bauteilen, Anlagen und Einrichtungen zu planen
  • eine hohe Flexibilität in der Raumnutzung vorzusehen
  • die gute Pflege- und Reinigbarkeit zu gewährleisten während der Bewirtschaftung
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8
Q

Defintion Instandhaltung

A

Unter Instandhaltung versteht man die Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen während des Lebenszyklus einer Betrachtungseinheit (z. B. Maschine) zur Erhaltung des funktionsfähigen Zustandes oder der Rückführung in diesen, so dass sie die geforderte Funktion erfüllen.

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9
Q

Teilbereiche der Instandhaltung

A
  1. Wartung
  2. Inspektion
  3. Instandsetzung
  4. Verbesserung
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10
Q

Kosten der Insatndahltung

A

Direkt Insatndhaltungskosten:

  • Personalkosten
  • Verbauchsmaterial
  • Ersatzteile
  • Instandhaltungssysteme

Indirekte Instandhaltungskosten:

  • Maschinenausfallzeiten
  • Qualitätseinbußen
  • Lagerhaltungskosten
  • Ersatzinvestition
  • Imageverluste

Interne Ursachen
Einsatz kapitalintensiver komplexer Anlagen
-Technische und organisatorische Verkettung der Anlagen
-Automatisierung
-Hohe Nutzung der Anlage

Externe Ursachen
-verschärfte Umweltschutz-Vorschriften
-verschärfte Arbeitsvorschriften
Wahrnehmung von Partner

-> Steigende Bedeutung der Instandhaltung

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11
Q

Ziele der Insatndhaltung

A
  1. Wirtschaftliche Ziele
    - Hohe Anlagenverfügbarkeit
    - Hohe Zuverlässigkeit der Einzelbauteile
    - Erennung von Schwachstellen sowie Beseitigung
    - Erkennung sich anbahnender Schäden sowie deren Beseitigung
    - Reduzierung der Insatndhaltungszeit
    - Vereinheitlichung der Aufbau- und Ablauforganisation
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12
Q

Nach Aufbrauchen des Abnutzungsvorrats …

A

verliert die Anlage die Fähigkeit, zugesicherte oder spezifizierte Leistungen bereitzustellen.

Abnutzung: Unter Abnutzung wird der Abbau des Abnutzungsvorrates durch chemische und/oder physikalische Vorgänge verstanden.

Abnutzungsvorrat:
Unter Abnutzungwird der Abbau des Abnutzungsvorrates durch chemische und/oder physikalische Vorgänge verstanden.

Abnutzungsgrenze:
Unter Abnutzungsgrenze wird der vereinbarte oder festgelegte Mindestwert des Abnutzungsvorrats verstanden.

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13
Q

Definition: Inspektion

A

Die Teilfunktion „Inspektion“ der Instandhaltung hat die Aufgabe,den Istzustand von technischen Systemen zu ermitteln.

Ablaufstruktur von Inspektionsvorgängen:

  1. Erstellung eines Inspektionsplans (Ort, Termin, Methode, Gerät)
  2. Vorbereitung
  3. Durchführung
  4. Auswertung der Inspektionsergebnisse
  5. Fehleranalyse
  6. Lösungsfindung
  7. Rückmeldung
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14
Q

Inspektionsarten

A

Die Erstinspektion (Zo) erfolgt nach dem Aufstellen und der Erstinbetriebnahme einer Maschine. Dabei wird ein Abnahmeprotokoll erstellt, dass Prüfgegenstände sowie die gemessenen, zulässigen Abweichungen festhält.

Regelinspektionen(Z1, Z2, Z3)werden im Rahmen des Instandhaltungsplans in regelmäßigen Intervallen durchgeführt. Sie sind schadensvorbeugende Inspektionen.

Sonderinspektionen(ZS) können erforderlich sein, wenn unzulässige Abweichungen der Fertigungsgenauigkeit oder schwere Betriebsstörungen erfolgt sind. Sie sind schadensbedingte Inspektionen.

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15
Q

Definition Wartung

A

Unter Wartung werden alle Maßnahmen zur Verzögerung des Abbaus des vorhandenen Abnutzungsvorrats verstanden.

Ablaufstruktur von Wartungsvorgängen

  1. Erstellung eines Wartungsplans
  2. Vorbereitung
  3. Durchführung
  4. Funktionsprüfung
  5. Rückmeldung
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16
Q

Instandsetzung

A

Unter Instandsetzung werden Maßnahmen zur Rückführung einer Betrachtungseinheit in den funktionsfähigen Zustand, mit Ausnahme von Verbesserungen, verstanden.

Ablaufstruktur von Instandsetzungsvorgängen

  1. Vorbereitung der Durchführung (Termin, MAterial, Personal)
  2. Durchführung
  3. Funktionsprüfung und Abhnahme
  4. Fertigmeldung
  5. Auswertung der Durchfürhring
  6. Rückmledung
17
Q

Teilfunktion „Verbesserung“

A

Unter Verbesserung wird die Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen zur Steigerung der Funktionssicherheit einer Betrachtungseinheit, ohne die von ihr geforderte Funktion zu ändern, verstanden.

Ablaufstruktur von Verbesserungsvorgängen

  1. Vorbereitung der Durchführung (u.a. Termin, Mateiral, Personal)
  2. Durchführung
  3. Funktionsprüfung und Abnahme
  4. Fertigmeldung
  5. Auswertung der Durchführung
  6. Rückmeldung
18
Q

Instandhaltungsstrategien

A
  1. Reaktive IHS
  2. Zeitabhängige IHS
    3- Zustandsorientierte IHS
  3. Vorrausschauende IHS
19
Q

Reaktive (schadensbedingte) Instandhaltung

A

Merkmale: Betrachtungseinheit bleibt bis um Schadenseintritt im Betrieb
-Instandsetzungsbedingte Stillstandszeit

Vorteile:
Vollständige Ausnutzung des Abnutzungsvorrats
-Wenig Planungsaufwand
-Geringer Personalbedarf

Nachteil:

  • Geringe Systemverfügbarkeit
  • Hohe Bestände und Lagerkosten für IH-Material
  • Hohe Ausfallkosten

Einsatzbarkeit:

  • Zufallsausfälle
  • Geringe Folgeschäden
  • Keine Beeinträchtigung v. Arbeitssicherheit und Umwelt

Typisches Einsatzszenario: Redundant vorhandene, nichtkritische Anlage

20
Q

Zeitabhängige (turnusbasierte)I nstandhaltung

A

Merkmale:

  • Maßnahmendurchführung zu planmäßig festgelegten Terminen
  • Weitgehend unabhängig vom tatsächlichen Schädigungszustand

Vorteile

  • Hohe Systemverfügbarkeit
  • Weitgehende Vermeidung von plötzlichen Ausfällen
  • Abbau des Ersatzbestands

Nachteile

  • Geringe Systemverfügbarkeit
  • Hohe Bestände und Lagerkosten für IH Material
  • Hohe Ausfallkosten

Einsetzbarkeit

  • Zufallsausfälle
  • geringe Folgeschäden
  • Keine Beeinträchtigung von Arbeitssicherheit und Umwelt

Typisches Einsatzszenario: Rendundant vorhande, nicht kritsische Anlagen

21
Q

Zustandsoriniert

A

Merkmal:

  • Periodische, aperiodische oder kontinuierliche Inspektion
  • Wartung und Instandsetzung abhängig von Inspektions-ergebnissen (nach Erfordernis
Vorteile:
Gute Ausnutzung des Abnutzungsvorrats
-Hohe Systemverfügbarkeit
-Instandhaltungsmaßnahmen planbar
-Abbau des Ersatzteilbestand

Nachteile:

  • Hoher Planungsaufwand
  • Hohe Inspektionskosten (Personal und/ oder Geräte)
  • Hoher Personalaufwand

Ersetzbarkeit:

  • Prognose des Abnutzungsvorrats eines Systems möglich
  • Bei Vorliegen von gesetzlichen Anforderungen (Umwelt und/oder Arbeitssicherheit)

Typisches Einsatzseznario:
Kritische Anlage, mit erfassbarem und prognostizierbarem Zustan

22
Q

Vorrausschauende Instandhaltung

A

Merkmale:

  • Vorhersage von Abnutzung und Versagen durch Modellbildung
  • Kontinuierliche Aufzeichnung von Anlagenda

Vorteile

  • Gute Ausnutzung des Abnutzungsvorrats
  • Hohe Systemverfügbarkeit
  • Kosteneffiziente Wartung
  • Fehlerursachenanalyse möglich

Nachteile:

  • Hohe Überwachungs- und Analysekosten
  • Hohe Anforderungen an Personal (Schulung/Training notwendig)

Einsetzbarkeit:

  • Sensorüberwachte Anlage zur Datengenerierung
  • Daten liegen in ausreichender Quantität und Qualität zur Modellbildung vor

Typisches Einsatzszenario: Kritische Anlage, für die aufgrund vorhandener Sensordaten eine Modellbildung möglich ist

23
Q

Augmented Reality

A

Erweiterung der Umwelt durch Integration von zusätzlicher visueller Informationen

  • Interaktion mit der Umgebung durch Tracking und erweiterte Interaktionsmöglichkeiten
  • Anwendungsszenarien: Einblenden von Handbüchern, Remote Anleitung, Einbildung von Status-Information, etc
24
Q

Typischer Funktionsumfang eines Diagnosesystems

A

Überwachung-> Diagnose-> Therapie-> Prävention + Verbesserung

Fehlererkennung->
Fehleranalyse->
Fehlerbehebung-> Fehlervorbeugung +Fehlereliminierung

Die Durchführung der Teilfunktionen kann durch vielfältige organisatorische und softwaretechnische Maßnahmen unterstützt werden. Ziel ist es dabei, ein Optimum aus den Kosten dieser Maßnahmen sowie der erforderlichen Verfügbarkeit bzw. OEE zu erreichen

25
Q

Deinition Zuverlässigkeit

A

Fähigkeit einer Maschine, eine geforderte Funktion unter festgelegten Bedingungen und für einen vorgegebenen Zeitraum zu erfüllen.

26
Q

Defintion Fehler

A

Nichterfüllung mindestens einer Anforderung an ein erforderliches Merkmal einer Betrachtungseinheit.

27
Q

Defintion Störung

A

Aussetzen der Ausführung einer geforderten Funktion einer Betrachtungseinheit.

28
Q

Definition Ausfall

A

Beendigung der Ausführung einer geforderten Funktion einer Betrachtungseinheit.

29
Q

Prozess zur Behebung eines Fehlerzustands

A
  1. Zeit für Fehlermeldung
  2. Zeit bis Techniker vor Ort ist
  3. Zeit für Diagnose
  4. Zeit für Ressourcenbereitstellung
  5. Zeit für Therapie
  6. Zeit für Wiederanlauf

Laufzeit: Zeit bis maximale Anlagenleistung

30
Q

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

A

…zeigt Optimierungspotenzial an automatisierten Produktionsanlagen auf.

  • Theoretische Produktionszeit
  • Geplante Produktionszeit (-geplante Stillstände)

Laufzeit bei Soll-Stückzahlen (geplante- ungeplante Stillstände)

Verfügbarkeitsfaktor = Laufzeit / geplante Produktionszeit

Ist Stückzahl (geplante Stillstände -ungeplante Stillstände -reduzierte Geschwindigkeit)

Leistungsfaktor = Ist-Stück/ Soll-Stückzahlen

Qualitätsfaktor = Gut Stk. /Ist-Stk.

Gut-Stückzahl (geplante Stillstände - ungeplante Stillstände- reduzierte Geschwindigkeit- Nacharbeit, Ausschuss)

OEE = Verfügbarkeitsfaktor x Leistungsfaktor x Qualitätsfaktor ( Durchshnittlich 60%)

31
Q

Einflussfaktoren reduziert die Zeitspanne signifikant,in der eine technische Anlage zur Produktion zur Verfügung steht.

A

Stillstandzeit:

  1. Ungeplante Stillstandszeit
    - Reparaturzeiten
    - -Maschinenausfall
    - -Prozessproblem
    - -Bedienfehler
    - Wartezeiten
    - -Warten auf Techniker
    - -Warten auf Ersatzteile
    - -Warten auf Instandsetzung
  2. Geplante Stillstandszeiten:
    - Vorbeugende Instandhaltung
    - -Teileaustausch
    - -Anlagenreinigung
    - Produktionstestzeit
    - -geplanter Ausfall
    - -Instandsetzung
    - Rüstzeit
    - -Warten auf Inbetriebnahme

Laufzeit

  • Engineering-Zeit
  • -Arbeitsvorbereitung
  • Standby-Zeit
  • -Kein Material
  • -Kein Bediener
  • Produktionszeit
  • -Normale Produktion
  • -Nacharbeit
  • -Qualitätssicherung
32
Q

FMEA

A

Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analyse

Arbeitspunkte:

  • Ermittlung potentieller Fehler
  • Ermittlung möglicher Fehlerursachen und Auswirkungen
  • Bewertung potentieller Fehler
  • Einsatz und Bewertung von Maßnahmen

Ziele einer Fehlermöglichkeiten-Einflussanalyse:

  • Frühzeitiges Erkennen und Lokalisieren von Fehlern
  • Reduktion des Änderungsaufwand nach Beginn der Serienfertigung
  • Identifikation von kritische Komponenten zur Absicherung der konstruktiven und produktionstechnischen Produktqualität -Anwendung und Weitergabe von Wissen -Abschätzung der Risiken
33
Q

Risikoprioritätszahl

A

Risikoprioritätszahl (RPZ) = Bedeutung x Auftretenswahrscheinlichkeit x Entdeckungswahrscheinlichkeit

34
Q

ConditionMonitoring

A

Maschinelles Lernen von Maschinenzuständen

  • Vergleich von Messdaten und dem erlernten Modell
  • Durch Vergleich zwischen beobachtetem und prognostiziertem Maschinenverhalten können Anomalien detektiert werden
  • Visualisierung von Betriebsdaten, Fehlerfällen sowie relevanter Komponenten

Eigenschaften

  • Offline - Datenakquise durch gesonderten Prüflauf, Produktion muss unterbrochen werden
  • Online - Datenakquise während des Produktionsprozesses
Wir aufgeteilt in zwei Phasen:
1. Lernphase
2, Betriebphase
3.Vergleich
4. Mensch-Maschine-Schnittstelle
35
Q

FMEA Eingangsinformationen und Ausganginformationen

A

Eingangsinformationen:

  • Produktdaten
  • Konstruktionszeichnungen
  • Arbeitsplan

Ausganginformationen:

  • Schwachstellen
  • Maßnahmen
  • Prüfmerkmal
36
Q

Szenario Analyse

A

Drucker: Reaktive IHS

  • Wechsel aus zustandsorientierte oder vorrausschauende Instandshaltungsstrategie denkbar
  • Durch die häufigen Reinigung zum Teil unnötige Reduzierung der Ist-Teile
  • Der erste Fehler lässt sich mit dieser Strategie nicht vermeiden

Bestücker: Zustandsorientierte IHS

  • Kurzzeitige Abnahme muss nicht zwingend zum Prosuktionsstop führen
  • Wechsel auf vorrausschauende IHS denkbar
  • Hohe Stillstandszeiten am zeitkritischen Prozessschritt sollte vermieden werden.

Reflow-Ofen: Zeitabhängige IHS

  • Aufgrund der langen Dauer un dem notwendigen Personal der Wartung ist diese schwirig felxibel in die fertigung intergieren
  • Der Mangel an Daten erschwert eine zustandsorientierte oder vorrschauende IHS
  • Geeignete Strategie