Lean Management Flashcards
Die Geschichte des Toyota Produktionssystems (TPS) begann vor mehr als 100 Jahren
1902 : Toyoda Sakichi
1937: “Wir müssen die Amerikaner innerhalb von drei Jahren einholen. Sonst wird die Autoindustrie Japans nicht überleben.” Toyoda Kiichirō
Unterschiede der Produktionsstrategien der Automobilhersteller Toyota und Ford
Fordismus: ›Push Prinzip ›Standardisierte Massenproduktionsgüter ›Detailliert vorgegebene Arbeitsabläufe ›Verwendung von schnellen Maschinen ›Relativ unflexible Losgrößen ›Einseitige Top Bottom Kommunikation in eine Richtung ›Externe Qualitätskontrolle
Toyotismus ›Pull Prinzip ›Produktionsgüter an Bedürfnissen orientiert ›Standardisierte Arbeitsabläufe ›Verwendung von agilen Maschinen ›Relativ flexible Losgrößen ›Zweiseitige Kommunikation zum Einbeziehen von Mitarbeitervorschlägen › Interne Qualitätskontrolle
Die Kernidee des TPS ist die systematische Eliminierung von nicht
wertschöpfenden Aktivitäten
TPS…
›… stellt keine Kopie der Massenproduktion dar
›… ist per Definition und Geschichte im gleichen Maße an Flexibilität wie an Produktivität orientiert
›… kann deswegen sowohl für eine Produktion mit geringem Volumen als auch bei high end Produkten genutzt
werden
Beispiele:
- Rüstzeit
- Multi Machine Handlilng
- Pull System
- Lagerhäuser
Was ist Lean Manufacturing?
“Alles, was wir tun, ist, die Zeitlinie zu betrachten. Von dem Moment an, in dem der Kunde
bis zu dem Punkt, an dem wir das Geld abholen. Und wir reduzieren diese Zeitspanne, indem wir die nicht wertschöpfenden Abfälle entfernen.
Taiichi
Ohno (Erfinder der Toyota Just in Time Produktion) – “Toyota
Produktionssystem”, 1978
Ziel des Lean Manufacturing ist die Vermeidung von Verschwendungsarten „
Muda “ vom Typ 2
Muda Typ 1:
nicht vermeidabere und nicht wertschöpfend 10%
Muda Typ 2: 51%vermeidbar und nicht wertschöpfen
Wertschöpfen:
39%
Art der Verschwendungen Muda2
- Überproduktion
-Transporte - Bewegungen
- Überbearbeitungen
-Wartezeiten
Nacharbeit
-Lagerbestände
Kanban
Ein Pull
Prinzip in der Produktionskontrolle ist an der tatsächlichen Nachfrage orientiert
›Push = Prognoseorientiert
›Abgekoppelte und durch große Lagerbestandsmengen
voneinander getrennt Prozesse
Materialbedarfsplanung-> Vorhersage
›Pull = Nachfrageorientiert
›Durch den Informationsfluss miteinander
verbundene und sich selbst steuernde Prozesse
Produktionssignal-> Tatsächliche Nachfrage
Das Pull
Prinzip kann mittels Pick up Karten im Kanban* Verfahren einfach umgesetzt werden
Teile verbrauchender Prozesse
Supermarkt
Kanban = Karte
Kanan Tafel -> Teile erzeugeneder Prozesse
Kanban eignet sich
bei
Produkten/Prozessen mit…
›hohem Wert und hoher quantitativer Vorhersagegenauigkeit ›regelmäßigen und geringen Rüstzeiten ›flexibel verfügbarer Kapazität ›hoher Lieferzuverlässigkeit der Lieferanten oder vorgelagerten Wertschöpfungsstufen
Die Checkliste der ABC/XYZ
Analyse identifiziert Komponenten die für Kanban geeignet sind (1/2)
Für Kanban sind Komponenten geeigenet, die
Wert der Komponenten a-c (hoch-niederig)
und Verbrauch der Komponenten (X-regelmäßig- y-leicht schwankend)
Moto, ABS, Bremsassitenzsystem, Radio, Standheizung, Parkassistent
Line Balancing
Beim Line Balancing wird der Arbeitsaufwand gleichmäßig auf alle Arbeitsstationen aufgeteilt
-> dadurch Produktivitätsverbesserung
Heijunka
Das
Heijunka Prinzip ermöglicht eine schnelle Reaktion auf Nachfrageänderungen
›Unterschiedliche Modelle werden wochenweise in großen Losgrößen produziert ›Hohe Effizienz in der Fertigung durch geringe Rüstzeiten
-> wird zu ›Unterschiedliche Modelle werden täglich in kleinen Losgrößen produziert ›Hohe Effizienz im Lager durch geringe Lagerbestände
SMED
Durch Single Minute Exchange of Die (SMED) können die Rüsthäufigkeiten und Produktionskapazitäten erhöht werden
–Erhöhung der Rüsthäufigkeiten
bei gleichbleibender Rüstzeit
-> Erhöhung der Flexibilität
-Verbesserte
Produktionskapazität
-> Erhöhung der Nachfrage
+ Kürzere Durchlaufzeiten
+ Geringere Lagerbestände
Wie können Rüstzeiten vermieden werden
Die Rüstzeiten können durch das Verkürzen, Verlagern und Vermeiden von Aktivitäten vermieden
werden
Verkürzen
-> Verkürzung der Werkzeug
montage durch paralleles
Rüsten
Verlagern
-> Zusammenbau der
Werkzeugkomponenten vor
dem Rüstvorgang
Vermeiden
-> Zusammenlegen von
Prozessen
Die Vorgehensweise bei SMED umfasst sechs aufeinander folgende Stufen
- Gesamte Rüstzeit messen
-> 15 Minuten für den gesmaten Werkzeugwechsel - Festlegung von internen und
externen Aktivitäten
-> Intern: Werkzeugweschsel
Extern: Werkzeugtransport
3.Externe Aktivitäten vor oder nach
die Abschaltung verlagern
-> Werkzeugtransport vor Fließbandstop
4.Interne Aktivitäten verbessern
-> Vereinfachte Adjustierung - Externe Aktivitäten verbessern
->effiziente Werkzeuglagerung - Abläufe standardisieren
-> Mitarbeitertraining
