FMEA 1 Flashcards
Was ist FMEA? und warum sollte frühzeitig gemacht werden?
Durch eine Systematische Qualitätsplanung, haben wir eine FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse).
Es ist eine Sicherstellung, dass keine fehlerhaften Produkte entwickelt und/ oder produziert oder ausgeliefert werden!
Gründe für die FMEA-Anwendung
-Gesetze:
Produkthaftungsgesetz
Produktsicherheitsgesetz
-Normen:
DIN EN ISO
-Richtlinien:
Empfehlen bzw. fordern FMEA
-Wirtschaftlichkeit:
FMEA Verhindert Fehler und Fehlerfolgekosten
Ziele der FMEA-Arten
Primäres Ziel der FMEA ist es, sicherzustellen, dass
Keine fehlerhaften Systeme (Betriebssicherheit) konzipiert werden.
-> System-FMEA
Keine fehlerhaften Produkte (Zuverlässigkeit) entwickelt werden
->Produkt-FMEA
Keine fehlerhaften Produkte produziert werden bzw. Produkte nicht fehlerhaft kommissioniert und/oder ausgeliefert werden. (Null-Fehler-Produktion)
->Prozess-FMEA
Sorgfaltspflicht im Produktentstehungsprozess (PEP)
Sorgfaltspflicht im Entwicklungsprozess
- Auslegung und Berechnung.
- Erprobung und Verifizierung.
- Umgang mit Fehlern im Betrieb.
- Dokumentation und Archivierung.
Sorgfaltspflicht im Produktionsprozess
- Produktionsplanung und Herstellung.
- Effektive Prüfplanung und Prüfung.
- Umgang mit Fehlern in der Produktion.
- Dokumentation und Archivierung.
Schritte zur FMEA-Erstellung (in Anlehnung an VDA)
Systemanalyse, Funktionsanalyse,
Risikoanalyse, Maßnahmenanalyse
und Risikobewertung,
Maßnahmenanalyse
-Vermeidungsmaßnahme:
Verhindert das Auftreten von Fehlern in der Entwicklung.
Berechnungen, Simulation, Materialauswahl, i.A. virtuell.
-Entdeckungsmaßnahme:
Entdeckt Fehler der Entwicklung, sofern sie aufgetreten sind.
Labortests, Versuche unter Einsatzbedingungen,
Grenzmustertest, worst-case-test, Entwicklung Item
i.A. physisch.
Annahmen und Bewertungen
- Annahme: Fehler tritt beim Endkunden auf.
- Bewertung: Bedeutung der Fehlerfolge für den Endkunden.
- Bedeutung ‘B’: 1…10
- Annahme: Fehlerfolge, Fehler bzw. Fehlerursache wird nicht durch Versuche überprüft.
- Berücksichtigung: Maßnahmen zur Vermeidung.
- Bewertung: Wahrscheinlichkeit des Auftretens des Fehlers aufgrund der Fehlerursache (beim Endkunden)
- Auftreten ‘A’: 1…10
- Annahme: Fehler wurde in der Konstruktion gemacht.
- Berücksichtigung: Maßnahmen zur Entdeckung.
- Bewertung: Wahrscheinlichkeit der Entdeckung der Fehlerfolge, des Fehlers oder der Fehlerursache innerhalb der Konstruktionsphase.
- Entdeckung ‘E’: 1…10
Tabelle der Bewertung A, B und E
Ermittlung kritischer Prozesse
Risikoauswertung
Risikomatrix über B * A (Produktrisiko)
Beurteilung der Zuverlässigkeit unter Berücksichtigung der potentiellen Auswirkung auf den Kunden.
Risikomatrix über B * E (Verifizierungsrisiko)
Beurteilung der Wahrscheinlichkeit zur Entdeckung der Hypothese (Folge-FehlerUrsache) unter Berücksichtigung der potentiellen Auswirkung auf den Kunden.
Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
in der Prozess-FMEA
Wertschöpfender Prozessschritt
- > Fehlervermeidung (primärer Fokus)
- Vermeidung des Fehlers vor Leistungserbringung.
- Verhindert das Auftreten von Fehlern vor dem Prozess Arbeitspapiere, Zeichnungen, Vorrichtungen, Parameter, Prozessfähigkeitsanalysen.
- > Fehlerentdeckung (sekundärer Fokus)
- Entdeckung des Fehler nach Leistungserbringung.
- Ermöglicht die Entdeckung von Fehlern nach dem Prozess Stichprobenprüfung, 100%-Prüfung, SPC-Prüfung, Erst- und Letztstückprüfung.
Poka-Yoke kann sowohl den Bewertungsfaktor
A als auch E beeinflussen
- Vermeidendes Poka-Yoke verhindert sicher, dass der
Fehler im Prozess auftreten kann. z.B: Sensoren zur Auslösung - Entdeckendes Poka-Yoke entdeckt, dass ein Fehler
aufgetreten ist und verhindert sicher die weitere Verarbeitung im Prozess. z.B: Detektionssysteme zur
Erkennung des Fehlers (Anzahl, Position, …)
Ermittlung kritischer Prozesse
(Risikoauswertung) A-E
- Beurteilung des Durchschlupfs im Prozess
Risikomatrix für A * E - Beurteilung des Durchschlupfs im Prozess unter
Berücksichtigung der potentiellen Auswirkungen
auf den Kunden.
Risikomatrix über B und A * E
