Weber schlanke Logistik Flashcards
Definition Schlanke Logistik
Schlanke Logisitk
=Schlanke, standardisierte Logistikabläufe
Reduzieren Materialbestände
Reduzieren Gesamtkosten
Stabilisieren Prozesse
Vermeiden von Verschwendung
Bsp:
Kleinstmöglichste, sinnvolle Behälter (TM) für alle Verbraucher
Reduzieren des Staplereinsatzes in der Fertigung
Eigenverantwortung des Fertigungsteams beim Materialabruf
Anforderungen Schlanke Logistik
- Schnelles Erkennen von Abweichungen
- FIFO-Prinzip Sicherstellen (first in first out)
- Sauberkeit und Ordnung (Reinraumkreisläufe)
- Überschaubare Arbeitsplätze
- Ergonomische und sichere Arbeitsplätze
- Transparenz an jedem Punkt der Versorgungskette
Synchronisation aller Faktoren
Synchronisation aller Faktoren
- Alle Faktoren, die auf den Gesamtprozess „Material“ einwirken, müssen in Übereinstimmung gebracht werden / müssen übereinstimmen.
hauptwertstrom / Wertstromkette Skizze
Schlanke Logistik à Methoden & Tools
- KAIZEN*
- KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)
- KAIZEN*
- TPM (Total Productive Management)*
- KANBAN*
- Wertstromanalyse
- SIX-Sigma
- Gute Teamarbeit
- Standardisierung
- Visualisierung & Transparenz
- KANBAN*
Schlanke Logistik – Methoden -> Kaizen
Schlanke Logistik – Methoden à Kaizen (Techniken)
= Veränderung/zum Besseren -> kontinuierliche Verbesserung
Eigenständiges Konzept, dass sich aus dem Lean Production System entwickelt hat – wie Totaly Quality Management (TQM).
Kaizen-Techniken:
- 5M :Ishikawa=Ursache-Wirkungs-Diagramm=Fischgrätendiagramm (Mensch, Material, Messung, Maschine, Millieu, Methode)
- 5S: (sortieren, straffen, scheinen, standardisieren selbstdisziplin)
- SMED ((Single Minute Exchange of Die)
- Poka-Yoke (Fehlervermeidung)
5S- Methode Beschreiben
Schlanke Logistik-Methoden à Kaizen à Kaizen-Technik à 5S-Methode
- Sortieren -> unnötiges aus dem Arbeitsbereich entfernen
- Straffen -> Die Dinge die nach 1.Sortieren geblieben sind, ordnen, Sicherstellen, dass jedes Ding seinen Platz hat
- Scheinen -**>Arbeitsplatz sauber halten.
Beobachtung- sind noch alle Dinge am Platz?
Überprüfung/Wartung von Maschinen
5S-Layout
Reinigungsplan
- Standardisieren –> 5S durch Festlegen von Standards zur Gewohnheit machen.
Sicherstellen und Beibehalten der Erfolge von 1.,2. Und 3.
Einführung von 5S-Regeln
Neue Erkenntnisse im Arbeitsablauf als Standard definieren
à kritisch: Führungspersonal muss immer unterstützen und Korrektivmaßnahmen ergreifen, wenn Abläufe vom Standard abweichen
- Selbstdisziplin -> Sauberkeit und Ordnung zum persönlichen Anliegen machen.
5S in Unternehmenskultur einbetten (5S Firmentafel, 5S Beauftragte….)
Mit Audits Ergebnisse sicherstellen
Führung durch Vorbild
ständige Verbesserung der 5S Methode durch Dialog mit Beteiligten
Ablauf SMED (5Schritte)
SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED läuft in 5 Schritte ab:
- Interne und externe Rüstvorgänge werden getrennt (Organisation)
- Umwandlung interner Rüstvorgänge in externe Rüstvorgänge
- Rüstvorgänge (intern und extern) optimieren und standardisieren
- Justierungen beseitigen
- Rüstvorgänge parallelisieren à beschleunigen von Rüstvorgängen
Schlanke Logistik-Methoden à Kaizen à Kaizen-Technik
-> Poka-Yoke
= Fehlervermeidung
Prinzip, welches technische Vorkehrungen/Einrichtungen zur sofortigen Fehleraufdeckung und –vermeidung umfasst à Schlüssel-Schloss-Prinzip
Schlanke Logistik – Teamarbeit -Teilautonome Arbeitsgruppe (TAG)
TAG bietet den MA die Möglichkeit, in sozio-technischen Einheiten (selbständig) im Sinne von „Gruppenarbeit“ zu handeln und zu entscheiden.
Schlanke Logistik – Elemente des Toyota Produktionssystems (TPS)
Prozesse synchronisieren
Prozesse standardisieren
Fehler vermeiden
Anlagen verbessern
Werker trainieren
- Verbesserung in kleinen Schritten
Schlanke Logistik – TPS – 7 Arten der Verschwendung und Ziel
- Überproduktion
- Überflüssige Bewegungen
- Wartezeiten (des Bedieners/Maschine)
- Transporte
- Überarbeitung (zu aufwändige u./o. überflüssige Arbeitsgänge)
- Hohe Materialbestände (in Produktion u./o. im Lager)
- Nacharbeit und Ausschuss
–> Ziel TPS = Beseitigung von Verschwendung
16 Verlustarten
8 Hauptverluste: Anlagenausfälle
Umrüsten und Einstellen
Werkzeugwechsel
Anfahrverluste
Kurzstillstände /Leerlauf
Geschwindigkeitsverluste
Auschluss/Nacharbeit
Shutdown
5 Verluste menschl. Arbeit:
Managementverluste
Bewegung
Linienorganisation
Logistik
Messten/Einstellen
Verluste der Produktion:
Energieverlust
Mengenverlust
Formen, Vorrichtungen, Werkzeuge
Es gibt auch 16 Verlustarten in der Service-Industrie:
16 Verlustarten der Arbeitszeit (Wartezeiten), am MA (Gesundheit), im Arbeitssystem (Technik), im Geschäftsprozess (Fehler)
Schlanke Logistik- Methode für schlanke Logistik – TPM (Total Productive Management)
TPM Kennzahlen:
- P Productivity (Arbeitsproduktivität…)
- Q Qualitity (Anzahl Fehler, Defekte, Reklamationen)
- C Costs (Energiekosten, Instandhaltungskosten)
- D Delivery (Lagerumschlag, Bestandsmenge)
- S Safety (Anzahl Unfälle, Krankheitsstand, Reinheitsgrad)
- M Morale (TAG-Treffen…)
Schlanke Logistik - Methode für schlanke Logistik - KANBAN
KANBAN – Produktion im Fluss
Nur was gebraucht wird, wenn es gebraucht wird und in der erforderlichen Menge fertigen und ausliefern!!
Nur Produktion wenn ein echter Kundenbedarf vorliegt.
Produktion wird selbststeuernd gestaltet -> Pull Prinzip
Materialfluss zum Verbraucher gerichtet (fllussabwärts)
Infofluss zum Erzeuger gerichtet (flussaufwärts) – automatisiert.
Kanban Arten
Transport Kanban
–> Lieferanten-Kanban
–> Innerbetriebliches Kanab
Produktions Kanban
–> Produktionskanban
–> Signal Kanban
Kanban - Produktion im Fluss -
Materialstrom im PUSH- System
Kanban – Produktion im Fluss – Materialstrom im Pull- System: Skizze
