Weber schlanke Logistik Flashcards
Definition Schlanke Logistik
Schlanke Logisitk
=Schlanke, standardisierte Logistikabläufe
Reduzieren Materialbestände
Reduzieren Gesamtkosten
Stabilisieren Prozesse
Vermeiden von Verschwendung
Bsp:
Kleinstmöglichste, sinnvolle Behälter (TM) für alle Verbraucher
Reduzieren des Staplereinsatzes in der Fertigung
Eigenverantwortung des Fertigungsteams beim Materialabruf
Anforderungen Schlanke Logistik
- Schnelles Erkennen von Abweichungen
- FIFO-Prinzip Sicherstellen (first in first out)
- Sauberkeit und Ordnung (Reinraumkreisläufe)
- Überschaubare Arbeitsplätze
- Ergonomische und sichere Arbeitsplätze
- Transparenz an jedem Punkt der Versorgungskette
Synchronisation aller Faktoren
Synchronisation aller Faktoren
- Alle Faktoren, die auf den Gesamtprozess „Material“ einwirken, müssen in Übereinstimmung gebracht werden / müssen übereinstimmen.
hauptwertstrom / Wertstromkette Skizze
Schlanke Logistik à Methoden & Tools
- KAIZEN*
- KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)
- KAIZEN*
- TPM (Total Productive Management)*
- KANBAN*
- Wertstromanalyse
- SIX-Sigma
- Gute Teamarbeit
- Standardisierung
- Visualisierung & Transparenz
- KANBAN*
Schlanke Logistik – Methoden -> Kaizen
Schlanke Logistik – Methoden à Kaizen (Techniken)
= Veränderung/zum Besseren -> kontinuierliche Verbesserung
Eigenständiges Konzept, dass sich aus dem Lean Production System entwickelt hat – wie Totaly Quality Management (TQM).
Kaizen-Techniken:
- 5M :Ishikawa=Ursache-Wirkungs-Diagramm=Fischgrätendiagramm (Mensch, Material, Messung, Maschine, Millieu, Methode)
- 5S: (sortieren, straffen, scheinen, standardisieren selbstdisziplin)
- SMED ((Single Minute Exchange of Die)
- Poka-Yoke (Fehlervermeidung)
5S- Methode Beschreiben
Schlanke Logistik-Methoden à Kaizen à Kaizen-Technik à 5S-Methode
- Sortieren -> unnötiges aus dem Arbeitsbereich entfernen
- Straffen -> Die Dinge die nach 1.Sortieren geblieben sind, ordnen, Sicherstellen, dass jedes Ding seinen Platz hat
- Scheinen -**>Arbeitsplatz sauber halten.
Beobachtung- sind noch alle Dinge am Platz?
Überprüfung/Wartung von Maschinen
5S-Layout
Reinigungsplan
- Standardisieren –> 5S durch Festlegen von Standards zur Gewohnheit machen.
Sicherstellen und Beibehalten der Erfolge von 1.,2. Und 3.
Einführung von 5S-Regeln
Neue Erkenntnisse im Arbeitsablauf als Standard definieren
à kritisch: Führungspersonal muss immer unterstützen und Korrektivmaßnahmen ergreifen, wenn Abläufe vom Standard abweichen
- Selbstdisziplin -> Sauberkeit und Ordnung zum persönlichen Anliegen machen.
5S in Unternehmenskultur einbetten (5S Firmentafel, 5S Beauftragte….)
Mit Audits Ergebnisse sicherstellen
Führung durch Vorbild
ständige Verbesserung der 5S Methode durch Dialog mit Beteiligten
Ablauf SMED (5Schritte)
SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED läuft in 5 Schritte ab:
- Interne und externe Rüstvorgänge werden getrennt (Organisation)
- Umwandlung interner Rüstvorgänge in externe Rüstvorgänge
- Rüstvorgänge (intern und extern) optimieren und standardisieren
- Justierungen beseitigen
- Rüstvorgänge parallelisieren à beschleunigen von Rüstvorgängen
Schlanke Logistik-Methoden à Kaizen à Kaizen-Technik
-> Poka-Yoke
= Fehlervermeidung
Prinzip, welches technische Vorkehrungen/Einrichtungen zur sofortigen Fehleraufdeckung und –vermeidung umfasst à Schlüssel-Schloss-Prinzip
Schlanke Logistik – Teamarbeit -Teilautonome Arbeitsgruppe (TAG)
TAG bietet den MA die Möglichkeit, in sozio-technischen Einheiten (selbständig) im Sinne von „Gruppenarbeit“ zu handeln und zu entscheiden.
Schlanke Logistik – Elemente des Toyota Produktionssystems (TPS)
Prozesse synchronisieren
Prozesse standardisieren
Fehler vermeiden
Anlagen verbessern
Werker trainieren
- Verbesserung in kleinen Schritten
Schlanke Logistik – TPS – 7 Arten der Verschwendung und Ziel
- Überproduktion
- Überflüssige Bewegungen
- Wartezeiten (des Bedieners/Maschine)
- Transporte
- Überarbeitung (zu aufwändige u./o. überflüssige Arbeitsgänge)
- Hohe Materialbestände (in Produktion u./o. im Lager)
- Nacharbeit und Ausschuss
–> Ziel TPS = Beseitigung von Verschwendung
16 Verlustarten
8 Hauptverluste: Anlagenausfälle
Umrüsten und Einstellen
Werkzeugwechsel
Anfahrverluste
Kurzstillstände /Leerlauf
Geschwindigkeitsverluste
Auschluss/Nacharbeit
Shutdown
5 Verluste menschl. Arbeit:
Managementverluste
Bewegung
Linienorganisation
Logistik
Messten/Einstellen
Verluste der Produktion:
Energieverlust
Mengenverlust
Formen, Vorrichtungen, Werkzeuge
Es gibt auch 16 Verlustarten in der Service-Industrie:
16 Verlustarten der Arbeitszeit (Wartezeiten), am MA (Gesundheit), im Arbeitssystem (Technik), im Geschäftsprozess (Fehler)
Schlanke Logistik- Methode für schlanke Logistik – TPM (Total Productive Management)
TPM Kennzahlen:
- P Productivity (Arbeitsproduktivität…)
- Q Qualitity (Anzahl Fehler, Defekte, Reklamationen)
- C Costs (Energiekosten, Instandhaltungskosten)
- D Delivery (Lagerumschlag, Bestandsmenge)
- S Safety (Anzahl Unfälle, Krankheitsstand, Reinheitsgrad)
- M Morale (TAG-Treffen…)
Schlanke Logistik - Methode für schlanke Logistik - KANBAN
KANBAN – Produktion im Fluss
Nur was gebraucht wird, wenn es gebraucht wird und in der erforderlichen Menge fertigen und ausliefern!!
Nur Produktion wenn ein echter Kundenbedarf vorliegt.
Produktion wird selbststeuernd gestaltet -> Pull Prinzip
Materialfluss zum Verbraucher gerichtet (fllussabwärts)
Infofluss zum Erzeuger gerichtet (flussaufwärts) – automatisiert.
Schlanke Logistik- KANBAN = Karte
Kanbankarten?
Kanbankarten:
Steuerungselement und Infoträger,
enthalten alle relevanten Daten von Quelle zur Senke (für Produktion, Lagerung,
Einkauf u Transport).
- ID / Name
- Bezeichnungen Quellen/Senken, Pufferlager
- Ladehilfsmittel / Füllmenge
- SOP`s / Qualitätsdaten
- Kartennumer (evtl. maschinenlesbarer Code)
Kanban
Optimale Anzahl an Karten/ Regelkreisen?
Anzahl Kanban = Anzahl Ladehilfsmittel
Optimale Anzahl an Karten/Regelkreisen?
Tageslos = Jahresbedarf/Arbeitstage
Anzahl Karten = Tageslos/Teile pro Ladehilfsmittel
Ein Tag ist kurzeste sinnvollste Zeitheinheit zum Planen.
Kanban Arten
Transport Kanban
–> Lieferanten-Kanban
–> Innerbetriebliches Kanab
Produktions Kanban
–> Produktionskanban
–> Signal Kanban
Kanban - Produktion im Fluss -
Materialstrom im PUSH- System
Kanban – Produktion im Fluss – Materialstrom im Pull- System: Skizze
Produktion im Fluss- batchweise Verarbeitung:
Vor und Nachteile
erst Prozess A , dann Prozess B und dann Prozess C
NT: hohe Stillstandzeiten
Produktion im Fluss- kontinuierliche Verarbeitung = Fließfertigung:
Vorteile
Prozess A geht ohne Stillstandzeiten in Prozess B über und Prozess B geht sofort in Prozess C über.
Es wird nicht gewartet bis alle Teile Prozess A durchlaufen haben, um mit Prozess B zu beginnen
à VT: Reduktion der Stillstandzeiten à höhere Produktivität.
Schlanke Logistik- Methoden – Kanban -Voraussetzungen für die Einführung von Kanban:
Schlanke Logistik- Methoden – Kanban -Voraussetzungen für die Einführung von Kanban:
1. Aufbau von Fließfertigung
(gleichmäßiges Produktionsprogramm, Standardisierungsgrad von Produkten erhöhen und Produktion takten).
2. Geglättete Produktion
(Schwankungen vermeiden, durch detaillierte Produktionsplanung, (Durch Schwankungen werden vorgelagerte Stufen belasten à Pufferbildung = Muda)).
3. Verkleinerung der Losgrößen
(Ziel: Vermeidung von Überproduktion à bedarfsgemäße Produktion)
4. Verkürzung und Vereinheitlichung der Transportzyklen
(durch Reduzierung von Lagerbeständen erhöhter Transportaufwand)
5. Kontinuierliche Produktion
(optimale Dimensionierung und Standardisierung des Kanban Systems erzwingt konsequente Auslastung der Produktionsstellen)
6. Bestimmung der Adressen
(eindeutige Bezeichnung jeder Quelle, Senke und Artikels à genaue Zuteilung der Karten, Materialien und Behälter möglich.
einfache Systematik zur Fehlervermeidung)
7. konsequentes Behältermanagement
(Behälter mögl. Klein,
Bedürfnisse der nachfolgenden Behälter beachten)
8. ausgeprägte Qualitätssicherung (hohe Qualität der Vorprodukte)
(QMS implementieren à automatische Qualitätskontrollen + Selbstkontrolle durch MA + Prozesskontrolle)
Schlanke Logistik- Methoden – Kanban –KANBAN-Regeln:
Schlanke Logistik- Methoden – Kanban –KANBAN-Regeln:
MA-Schulung und Akzeptanz:
- Senke darf nur so viel Material anfordern, wie sie benötigt
- Senke darf nicht vorzeitig Material anfordern
- Quelle darf nicht auf Vorrat produzieren
- Quelle muss für einwandfreie Qualität sorgen
- Kanban-Koordinator muss für eine gleichmäßige Belastung der Produktionsstellen sorgen
- Kanban-Koordinator sorgt für möglichst geringe Anzahl von Kanban-Karten.
Schlanke Logistik- PDCA-Zyklus/Deming Kreis:
PDCA = Plan/Do/Check/Act
Schlanke Logistik- PDCA-Zyklus/Deming Kreis:
PDCA = Plan/Do/Check/Act
= kontinuierlicher Verbesserungsprozess (basiert auf Gemba: „Gehe an den Ort des Geschehens).
Stellt MA in den Mittelpunkt der Planung / Gemba à starke Einbindung des MA
Plan
- Erkennen von Verbesserungspotential
- Analyse des aktuellen Zustand
- Entwickeln eines neuen Konzeptes (Gemba à starke Einbindung des MA)
Do
- Konzept testen und optimieren an einem einzelnen Arbeitsplatz (Gemba à starke Einbindung des MA)
Check
- Prozessablauf und seine Ergebnisse überprüfen
- Vor Freigabe zur Umsetzung
Act
- Neue Standards einführen
- Audits
- Neue organisatorische Aktivitäten (Schulungen..)
- à ggfls. Hohe Investitionen (auf andere Werke übertragen)
Schlanke Logistik- KVP à 20 Keys:
- Bestände reduzieren
- Rüsten beschleunigen
- Prozesse analysieren und verbessern
- Lieferanten einbinden und entwickeln
- Energie und Material einsparen
- Verschwendung beseitigen
- Qualität erzeugen und entwickeln…..
