Inbound Logistics Flashcards
Deterministische Materialbedarfsermittlung: Grundgedanke
Bedarfsermittlung durch Stücklistenauflösung des Produktionsprogramms
Deterministische Materialbedarfsermittlung: Anwendung
Vor allem für Sekundärbedarfe, wie Baugruppen, Halbfabrikate und Einzelteile (A & B Teile)
Deterministische Materialbedarfsermittlung: Benötigte Informationen
Produktionsprogramm (Primärbedarfe) und Erzeugnisstruktur (Stücklisten)
Deterministische Materialbedarfsermittlung: Vorteile
exakte Ableitung aus dem Primärbedarf, dadurch: geringe Lagerbestände und hohe Lieferbereitschaft
Deterministische Materialbedarfsermittlung: Nachteile
hoher Aufwand bei vielen End- und Vorprodukten durch Stücklistenerstellung und -änderung: unter Umständen lange Lieferzeiten, wenn Bedarfsermittlung erst nach Konstruktion und Stücklistenerstellung erfolgt
Stochastische Materialbedarfsstimmung: Grundgedanke
Bedarfsermittlung durch Ableitung aus vergangenen Verbrauchswerten und entsprechender Bedarfsprognose
Stochastische Materialbedarfsstimmung: Anwendung
Vor allem für Tertiärbedarf, wie z.B. Rohstoffe, Hilfs- und Betriebsmittel, Normteile (C-Teile)
Stochastische Materialbedarfsstimmung: benötigte Informationen
Verbrauchswerte und -entwicklungen vergangener Perioden
Stochastische Materialbedarfsstimmung: Vorteile
bei Anwendung einfacher Prognoseverfahren: geringer Aufwand, wenn Bedarf vordisponiert wird: kurze Lieferzeiten
Stochastische Materialbedarfsstimmung: Nachteile
hohe Lagerhaltungskosten (Anmerkung von Gissel: muss nicht sein, wenn´s eher C-Teile sind), wenn eine hohe Lieferbereitschaft aufrecht erhalten werden soll: Risiko fehlerhafter Bedarfsprognosen und damit Auftreten von Fehlmengen
Modell der optimalen Bestellmenge: Formel Kb (Bestellkosten)
Kb = kb * n = kb * (B/x)
Modell der optimalen Bestellmenge: Formel Km (Materialkosten)
Km = p * B
Modell der optimalen Bestellmenge: Formel Kl
Kl = x/2 * (p + kb/x) * i/100
Modell der optimalen Bestellmenge: nach x aufgelöste Formel
x = Wurzel aus (200kbB) / (p*i)
Modell der optimalen Bestellmenge: nach x aufgelöste Formel bei begrenzter Lagerzugangsgeschwindigkeit
x = Wurzel aus (200kbB) / (p*i * (1 - l/mü))
Innerbetrieblicher Transport: Einflussfaktoren auf den Einsatz alternativer Fördermittel
- verfügbare Mittel
- Unternehmensgröße
- innerbetriebliche Standorte
- Förderstrecken
- Fördergeschwindigkeit und -intensität
- Art und Ausmaß der zu fördernden Güter
- Automatisierungsgrad des Betriebs
- > Investitionscharakter, Mengen, Anzahl und Distanz, Länge und Konstanz, Varianz
Innerbetrieblicher Transport: Gliederungsansatz
- Paletten
- Formstabile Behälter (z.B. Kartons)
- Forminstabile Behälter (z.B. Beutel)
- Sonstige Förderhilfsmittel (Rollen, Gebinde)
Innerbetrieblicher Transport: Klassischer Planungsprozess
Access the inventory -> Calculate the space -> Warehouse layout -> Equipment and labour requirements -> calculate costs -> strategic fit?
Innerbetrieblicher Transport: Warehouse Layouts und Materialflüsse (Arten)
- Prozess: Receipt, Storage, Pick, Dispatch (versenden)
- U-Flow Warehouse
- > Vorteil: Einsparen von Grundfläche
- > Nachteil: Verlängerung der Durchlaufzeit, Schwund, Beschädigung von Gütern
- Through Flow Warehouse
- > Vorteil: eindeutiger Materialfluss (nicht kreuzend), klare Struktur und Orientierung
Innerbetrieblicher Transport: ABC Storage Layout
Von unten nach oben:
- Dock and Shipping Area
- Fast Movers (auf Lagerumschlagshäufigkeit bezogen)
- Medium Movers (auf Lagerumschlagshäufigkeit bezogen)
- Slow Movers (auf Lagerumschlagshäufigkeit bezogen)
- > Kann zu kürzeren Laufzeiten und damit Kostenreduktion führen
- > Umräumung, falls Materialien mal in andere Kategorien fallen ist sehr aufwendig
Innerbetrieblicher Transport: Arten von technischen Lagersystemen
- Bodenlager ohne Hilfsmittel
- Blocklager
- Zeilenlager
- Regallager
Innerbetrieblicher Transport: Lagerstrategien Aspekte
- Zentralisierungsgrad
- Eigenlager / Fremdlager
- Automatisierungsgrad
- Einordnungsprinzip (Magazinierprinzip/chaotisches Lager)
Innerbetrieblicher Transport: Kommissionierung
Zusammenstellung von Teilmengen aus einem zentralen Lager auf Basis von Aufträgen
Innerbetrieblicher Transport: Kommissionierung (statisch -> Person zur Ware)
- Vorteile:
- > alle Artikel direkt im Zugriff
- > Flexibilität
- > Kürzere mittlere Auftragsdurchlaufzeiten
- > Abwicklung von Eilaufträgen möglich
- > Geringer Investitionsbedarf
- Nachteile:
- > geringe Kommissionierleistung
- > hohe Wegzeitanteile
- > Arbeitsplatzgestaltung kritisch
- > Abtransport leerer Ladehilfsmittel möglich
- Eignungskriterien:
- > Entnahmen ohne Hilfsmittel möglich
- > Kurze Auftragsdurchlaufzeit erforderlich
- > Abwicklung von Eilaufträgen erforderlich
- > Geringe Investitionssumme
Innerbetrieblicher Transport: Kommissionierung (dynamisch -> Ware zur Person)
- Vorteile:
- > hohe Kommissionierungsleistung
- > geringe Wegzeiten
- > Optimierung der Arbeitsplätze möglich
- > Leichter Abtransport leerer Ladehilfsmittel
- Nachteile:
- > jeweils nur wenige Artikel im direkten Zugriff
- > geringe Flexibilität
- > längere mittlere Auftragsdurchlaufzeiten
- > Hoher Investitionsaufwand
- Eignungskriterien:
- > Entnahme nur mit Hilfsmittel möglich
- > Lange Durchlaufzeiten akzeptabel
- > Keine Eilaufträge
- > gleichmäßig hohe Auslastung
Bodenlager Vor- und Nachteile
- Vorteile:
- > Quasi keine Investitionen für Boden
- > Brauchen nur Förderbänder
- Nachteile:
- > Abhängigkeit von Witterungsbedingungen (Winter)
- > Einspeiseort ist nicht konstant
Blocklager Vor- und Nachteile
- Vorteile:
- > Bei einer einzigen Produktart geeignet
- > Geringe Lagerkosten
- > Hoher Raumnutzungsgrad
- Nachteile:
- > Geringe Transparenz (z.B. bei RFID)
- > Schlechterer Überblick über das Lager
- > Geringere Flexibilität
Zeilenlager Vor- und Nachteile
- Vorteile:
- > Höhere Flexibilität
- > Höhere Transparenz
- > Besserer Überblick über das Lager
- Nachteile:
- > Deutlich höhere Lagerkosten wegen größerer Fläche
- > Geringerer Raumnutzungsgrad
Fachbodenregallager Vor- und Nachteile
- Vorteile:
- > Zugriff auf jeden Artikel
- > relativ geringe Investitionskosten
- > gut geeignet bei Kommissionierung
- > einfaches Umrüsten und Mechanisierung
- Nachteile:
- > teilweise ungünstige Greifpositionen
- > lange Wegstrecken für Kommissionierer
- > hoher Personalaufwand bei manueller Bedienung
Paletten-Hochregallager Vor- und Nachteile
- Vorteile:
- > Standardisiert
- > Hoher Raumnutzungsgrad
- > Vollelektronisches Lagerverwaltungssystem
- Nachteile:
- > Hohe Investition
- > Automatisierung erforderlich
- > Qualifiziertes Personal
Zentralisierungsgrad: Entscheidungsrelevante Kriterien
- Range of products
- Delivery time
- Value of the products
- Concentration of the production sites
- Customer structure
- Specific storage requirements
- National features
