8. Lean Production Flashcards
5 S Methode
strukturiertes Vorgehen um eine effiziente Arbeitsplatzorganisation einzuführen und zu standardisieren
5 S Methode
(Vorteile)
- verbessert die Arbeitsabläufe am Arbeitsplatz
- erhöht die Produktivität durch verringerte Suchzeiten
- verbessert die Arbeitssicherheit
- führt zudem zu motivierteren Mitarbeitern
- wenig Kostenaufwand → Fehler leichter verhindert werden und Abweichungen entdeckt werden bevor sie Fehler verursachen.
5 S Methode
(Ziele)
- Zugriff auf Bauteile und Arbeitsmittel zu verbessern
- Maßnahmen zur Standardisierung und Erhöhung der Prozesssicherheit zu identifizieren und umzusetzen
5 S Methode
(Vorgehensschritte)
- Seiri (sortiere aus) → Alle Gegenstände am Arbeitsplatz werden sortiert.
- Nur benötigte Gegenstände verbleiben am Arbeitsplatz
- Arbeitsplatz: schlanker + übersichtlicher
- Seiton (stelle hin) → Alle Gegenstände ergonomisch anordnen und deren Plätze kennzeichnen.
- Seiso (säubere) → Reinigen des Arbeitsplatzes in regelmäßigen Abständen.
- Seiketsu (Standardisiere) → Entwicklung von Regeln zur Aufrechterhaltung des verbesserten Zustands.
- Shitsuke (Selbstdisziplin) → Die Arbeit dauerhaft in der richtigen Art und Weise durchführen.
Dies wird zyklenweise durch Mitarbeiter oder externe Berater überprüft.
Wertstrommethode
Durch eine definierte Symbolik wird ein verständliches Bild über die wichtigen Material- und Informationsflüsse geschaffen.
- • macht Schwachstellen schnell ersichtlich, sodass sie anschließend eliminiert werden können.
6 Grundelementen der Wertstrommethode
- Produktionsprozesse (unmittelbare Bearbeitungsprozesse)
- Geschäftsprozesse (Prozesse der Auftragsabwicklung inkl. PPS)
- Materialfluss (Transport der Materialien zwischen den Produktionsprozessen inkl. Bestände)
- Informationsfluss (Transfer von Daten und Dokumenten inkl. Datenfrequenz zwischen Geschäftsprozessen und Produktionsprozessen)
- Kunde (bildet Kundennachfrage / Systemlast ab)
- Lieferant (bildet die Versorgung der Produktion ab)
Wertstrommethode
(1. Schritt)
Einer Wertstromanalyse wird durch die methodische Gliederung des gesamten Produktspektrums in dargestellt.
Eine Produktfamilie ist eine Gruppe von Produkten, die durchlaufen und ähnliche Bearbeitungszeiten aufweisen.
• Resultat: Produktfamilienmatrix → Für jede gebildete Produktfamilie kann ein eigener Wertstrom aufgenommen werden.
Wertstrommethode
(2. Schritt)
Schritt 2: Ist-Analyse
- Kundenbedarfsanalyse durchführen
- Kundentakt gibt die Frequenz an, mit der der Kunde die Produkte durchschnittlich anfordert.
- Der Kundentakt errechnet sich als Quotient aus der pro Jahr verfügbaren Betriebszeit und dem jährlichen Kundenbedarf.
- Die Kenntnis über den Kundentakt hilft, den Produktionsrhythmus auf den Verkaufsrhythmus abzustimmen.
- Zeichnung
Zeichnung der Wertstrommethode
Zunächst werden Produktionsprozesse (1) aufgenommen und der Materialfluss (3) als logistische Verknüpfung der Produktionsprozesse dargestellt, bevor Geschäftsprozesse (2) der Auftragsabwicklung und der komplette Informationsfluss (4) zu allen Produktionsprozessen festgehalten werden. Der Lieferant (6) wird links, der Kunde (5) rechts eingezeichnet
Abkürzungen der Wertstrommethode (Produktionsprozess)
BZ - Bearbeitungszeit → die Zeitdauer für die Fertigstellung eines Werkstückes (Beladen, Bearbeiten, Entladen). Setzt sich zusammen aus der Wertschöpfungszeit (WZ) und Nebenzeit (NZ)
PZ - Prozesszeit → Zeitspanne in der sich mehrere Teile in einem Produktionsprozess befinden.
RZ - Rüstzeit → Zeit in der ein Betriebsmittel für eine neue Teilevariante vorbereitet wird
ZZ - Zykluszeit → nach welcher Zeit ein Produktionsprozess ein Werkstück fertigstellt.
Bei einem zur Verfügung stehenden Betriebsmittel sind BZ und ZZ gleich, bei mehr als einem Betriebsmittel für den jeweiligen Prozessschritt weicht die ZZ von der BZ ab.
Wertstrommethode (Line Balancing)
Zur Bewertung der Wertstromgüte kann weiterhin ein Taktabstimmungsdiagramm (Line Balancing) Verwendung finden.
Ziel ist ein möglichst synchroner Produktionsfluss mit dem Kundentakt als Taktgeber. Dazu sind Arbeitsinhalte möglichst gleichmäßig zu verteilen, damit keine Engpässe und partiellen Mitarbeiterüberlastungen entstehen.
