3. Vorlesungseinheit: Lean Production - Production Systems

Question 1

Entwicklung der industriellen Produktion hin zum Lean Management

Answer 1

Interchangeable parts
Taylor
Ford
Control of Quality 
REFA
Kaoru Ishikawa 
Deming
Toyota Production System
FMEA
Total Quality Management 
Lean Production
Kaizen
Lean Management

Question 2

Ziele von Produktionssystemen

Answer 2

Etablierung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung von Qualität, Lieferzeit und Lieferpünktlichkeit

Question 3

5 Lean-Prinzipien

Answer 3

1. Kundenwert
2. Wertstrom
3. Fluss
4. Pull
5. Perfektion

Question 4

Lean Methoden/Tools

Answer 4

Bedarfsglättung
Empowerment
Prozesssynchronisation
Visuelles Management
Wertstromdesign
SMED (Single minute exchange of Die)
Kanban
Poka-Yoke
Automation
6S
7 Arten der Verschwendung

Question 5

Def.: Produktionssystem

Answer 5

Ordnungsrahmen für Mitarbeiter eines Unternehmens bestehend aus Leitbildern/methoden mit dem Ziel eine Verbesserungskultur zu leben/etablieren und manifestiert sich in Schulungen, Verbesserungsprojekten und Kommunikation/Führungsverhalten

Question 6

Lean thinking: Kundenwert

Answer 6

verstehen wofür der Kunde bereit ist zu zahlen

Wert des Produktes definiert der Endverbraucher

Question 7

Lean thinking: Wertstrom

Answer 7

Alle wertschöpfenden Prozesse müssen am Kundenwert ausgerichtet sein und Verschwendung muss elidiert werden

Question 8

Lean thinking: Fluss

Answer 8

Ziel ist es alle wertschöpfenden Prozesse zu synchronisieren und einen kontinuierlichen Fluss zu schaffen

Question 9

Lean thinking: Pull

Answer 9

Leistung wird nur dann erbracht wenn ein Kundenbedarf besteht

Question 10

Lean thinking: Perfektion

Answer 10

Ständige Wiederholung dieser Schritte werden weitere Verbesserungsmassnahmen getroffen und die Prozesskette kontinuierlich Verbessert

Question 11

1. Lean methode: Bedarfsglättung

Answer 11

synchronisierte Lieferkette
stabiler Kapazitätsbedarf
Entkopplung kurzfristiger, marktseitiger Bedarfsschwankungen
-> kleine Losgerissen und Puffer

Question 12

2. Lean methode: Prozesssynchronisation als Grundlage zur Kapazitätsauslastung

Answer 12

Leistungsabstimmung der Prozesse synchronisieren die Kapazitätsbedarfe und optimieren die Auslastung
Jeder Ablauf hat genau einen Engpass (Schrittmacher)

Question 13

3. Lean methode: Push- und Pull Kanban Systeme

Answer 13

Push-System: keine Begrenzung des Umlaufbestandes -> oft hohe Umlaufbestände und lange Durchlaufzeiten
Pull-System: WIP = const. und limitiert
-> kürzere Durchlaufzeiten, kleinere Losgrössen, selbststeuernde Fertigungsprozesse

Question 14

Vorteile durch Kanban

Answer 14

weniger Materialstau
einfache Steuerung aufgrund von Transparenz
Begrenzung des WIP
-> Nur Fertigung bei Bedarf, Reduzierung Bestände, Arbeitsproduktivität, Flexibilität, Qualität

Question 15

4. Lean methode: Empowerment und Gruppenarbeit

Answer 15

Vom Klassischen Einliniensystem zu autonomen Arbeitsgruppen

Question 16

Vorteile Einliniensystem

Answer 16

Effizienz durch Formalisierung und Normierung

• Tayloristische Arbeitsteilung
• Zentrale Planung und Orga
• Trennung von Ausführung und Kontrolle

Question 17

Vorteile autonome Arbeitsgruppen

Answer 17

Integration von Umfeldtätigkeiten
Job Rotation
Kapazitiven Nivellierung in der Gruppe
Temporary best practice

Question 18

5. Lean methode: Lean automation (Automation)

Answer 18

Bestandteile: 
Arbeitsabläufe effizient gestalten
Einfache/kleine Anlagen
Maschinen dem Fluss anpassen
Vereinfachung des Umrüsten
Fehleratuonomie

Question 19

6. Lean methode: Poka Yoke

Answer 19

Fehlersicherheit:
Auflösemechanismen
- Kontakt, Fixiert, Schrittfolgemethode
Regulierungsmassnahmen:
- Eingriffs-, Alarmmethode und Gruppenerkennung

Question 20

7. Lean methode: Muda (Verschwendung)

Answer 20

3 Ebenen: 
- Hiragana (Unvermeidbar)
- Kanju (Anlagenbezogen)
- Katakana (sofort elimierbar)
7 Arten: 
überproduktion
Wartezeiten
Transport
Produktion von Schlechtteilen
Bearbeitung
Lagerhaltung
Bewegung

Question 21

8. Lean methode: Visuelles Management

Answer 21

Hinweis-Warnschilder
Betriebsinformationen
Statusanzeigen
Produkt/lagerortkennzeichnung
Flächenkennzeichnen

Question 22

9. Lean methode: 6S

Answer 22

Schritt 1:
Seiri: Trennen von benötigten und nicht benötigten Teilen
Seiton: definierte Plätze für definierte Plätze
Seiso: gründlich Reinigen
Schritt 2:
Seiketsu: Den zuvor geschaffenen Zustand erhalten
Schritt 3:
Shitsuke: Arbeit richtig durchführen
Shukan: Erlerntes/Standardisiertes verinnerlichen

Question 23

10. Lean methode: SMED

Answer 23

Single minute exchange of Die (einminutiger Werkzeugwechsel)
Vorgehen:
Tätigkeiten die vorbereitend durchgeführt werden können an den Anfang ordnen und verbleibende Tätigkeiten optimieren

Question 24

11. Lean methode: Wertstromdesign

Answer 24

Vorgehen
Produktfamilie wählen
Ist-Zustand
Soll-Zustand
Umsetzung

Question 25

Zentrale Befähige für Verbesserung in PS 4.0

Answer 25

Kultur
Methoden
Smart Data
Digitale Assistenzsysteme