3. Vorlesungseinheit: Lean Production - Production Systems Flashcards
Entwicklung der industriellen Produktion hin zum Lean Management
Interchangeable parts Taylor Ford Control of Quality REFA Kaoru Ishikawa Deming Toyota Production System FMEA Total Quality Management Lean Production Kaizen Lean Management
Ziele von Produktionssystemen
Etablierung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung von Qualität, Lieferzeit und Lieferpünktlichkeit
5 Lean-Prinzipien
- Kundenwert
- Wertstrom
- Fluss
- Pull
- Perfektion
Lean Methoden/Tools
Bedarfsglättung Empowerment Prozesssynchronisation Visuelles Management Wertstromdesign SMED (Single minute exchange of Die) Kanban Poka-Yoke Automation 6S 7 Arten der Verschwendung
Def.: Produktionssystem
Ordnungsrahmen für Mitarbeiter eines Unternehmens bestehend aus Leitbildern/methoden mit dem Ziel eine Verbesserungskultur zu leben/etablieren und manifestiert sich in Schulungen, Verbesserungsprojekten und Kommunikation/Führungsverhalten
Lean thinking: Kundenwert
verstehen wofür der Kunde bereit ist zu zahlen
Wert des Produktes definiert der Endverbraucher
Lean thinking: Wertstrom
Alle wertschöpfenden Prozesse müssen am Kundenwert ausgerichtet sein und Verschwendung muss elidiert werden
Lean thinking: Fluss
Ziel ist es alle wertschöpfenden Prozesse zu synchronisieren und einen kontinuierlichen Fluss zu schaffen
Lean thinking: Pull
Leistung wird nur dann erbracht wenn ein Kundenbedarf besteht
Lean thinking: Perfektion
Ständige Wiederholung dieser Schritte werden weitere Verbesserungsmassnahmen getroffen und die Prozesskette kontinuierlich Verbessert
- Lean methode: Bedarfsglättung
synchronisierte Lieferkette
stabiler Kapazitätsbedarf
Entkopplung kurzfristiger, marktseitiger Bedarfsschwankungen
-> kleine Losgerissen und Puffer
- Lean methode: Prozesssynchronisation als Grundlage zur Kapazitätsauslastung
Leistungsabstimmung der Prozesse synchronisieren die Kapazitätsbedarfe und optimieren die Auslastung
Jeder Ablauf hat genau einen Engpass (Schrittmacher)
- Lean methode: Push- und Pull Kanban Systeme
Push-System: keine Begrenzung des Umlaufbestandes -> oft hohe Umlaufbestände und lange Durchlaufzeiten
Pull-System: WIP = const. und limitiert
-> kürzere Durchlaufzeiten, kleinere Losgrössen, selbststeuernde Fertigungsprozesse
Vorteile durch Kanban
weniger Materialstau
einfache Steuerung aufgrund von Transparenz
Begrenzung des WIP
-> Nur Fertigung bei Bedarf, Reduzierung Bestände, Arbeitsproduktivität, Flexibilität, Qualität
- Lean methode: Empowerment und Gruppenarbeit
Vom Klassischen Einliniensystem zu autonomen Arbeitsgruppen
Vorteile Einliniensystem
Effizienz durch Formalisierung und Normierung
- Tayloristische Arbeitsteilung
- Zentrale Planung und Orga
- Trennung von Ausführung und Kontrolle
Vorteile autonome Arbeitsgruppen
Integration von Umfeldtätigkeiten
Job Rotation
Kapazitiven Nivellierung in der Gruppe
Temporary best practice
- Lean methode: Lean automation (Automation)
Bestandteile: Arbeitsabläufe effizient gestalten Einfache/kleine Anlagen Maschinen dem Fluss anpassen Vereinfachung des Umrüsten Fehleratuonomie
- Lean methode: Poka Yoke
Fehlersicherheit: Auflösemechanismen - Kontakt, Fixiert, Schrittfolgemethode Regulierungsmassnahmen: - Eingriffs-, Alarmmethode und Gruppenerkennung
- Lean methode: Muda (Verschwendung)
3 Ebenen: - Hiragana (Unvermeidbar) - Kanju (Anlagenbezogen) - Katakana (sofort elimierbar) 7 Arten: überproduktion Wartezeiten Transport Produktion von Schlechtteilen Bearbeitung Lagerhaltung Bewegung
- Lean methode: Visuelles Management
Hinweis-Warnschilder Betriebsinformationen Statusanzeigen Produkt/lagerortkennzeichnung Flächenkennzeichnen
- Lean methode: 6S
Schritt 1:
Seiri: Trennen von benötigten und nicht benötigten Teilen
Seiton: definierte Plätze für definierte Plätze
Seiso: gründlich Reinigen
Schritt 2:
Seiketsu: Den zuvor geschaffenen Zustand erhalten
Schritt 3:
Shitsuke: Arbeit richtig durchführen
Shukan: Erlerntes/Standardisiertes verinnerlichen
- Lean methode: SMED
Single minute exchange of Die (einminutiger Werkzeugwechsel)
Vorgehen:
Tätigkeiten die vorbereitend durchgeführt werden können an den Anfang ordnen und verbleibende Tätigkeiten optimieren
- Lean methode: Wertstromdesign
Vorgehen Produktfamilie wählen Ist-Zustand Soll-Zustand Umsetzung
Zentrale Befähige für Verbesserung in PS 4.0
Kultur
Methoden
Smart Data
Digitale Assistenzsysteme
