Umformen Flashcards

1
Q

Druckumformen Verfahren

A

Walzen
Freiformen
Gesenkformen
Eindrücken
Durchdrücken

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2
Q

Zugdruckumformen Verfahren

A

Durchziehen
Tiefziehen
Kragenziehen
Drücken
Knickbauchen

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3
Q

Zugumformen Verfahren

A

Längen
Weiten
Tiefen

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4
Q

Biegeumformen Verfahren

A

Biegen mit geradliniger Werkzeugbewegung
Biegen mit drehender Werkzeugbewegung

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5
Q

Schubumformen Verfahren

A

Verschieben
Verdrehen

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6
Q

Anisotropie Definition

A

Unter Anisotropie wird eine Richtungsabhängigkeit der Werkstoffeigenschaften verstanden. Folge
davon ist, dass beispielsweise ein tiefgezogener Zylindermantel unterschiedliche Höhen aufweist
(Zipfelbildung), da die Gefügestruktur der Blechronde durch den vorherigen Walzprozess eine
Richtungsabhängigkeit aufweist.

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7
Q

Ursache für Anisotropie

A

Bevorzugte Orientierung der Körner
verursacht ein richtungsabhängiges
Verhalten (Anisotropie).
Der bekannteste Einfluss der Anisotropie
kann in der Blechumformung beobachtet
werden, da Bleche durch Walzen
hergestellt werden.

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8
Q

Kaltumformen Vor- und Nachteile

A

Vorteile
* Gute Maßhaltigkeit (niedrige
Toleranzen)
* Erhöhte Produktfestigkeit
* Höhere Oberflächengüte
* Geringer Materialverlust
Nachteile
* Hohe Werkzeugbeanspruchung
* Mehrere Umformstufen
erforderlich
* Zwischenglühen kann
erforderlich sein
* Niedrige Formbarkeit

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9
Q

Halbwarmumformen Vor- und Nachteile

A

Vorteile
* Vorteile des Kalt- und
Warmumformens werden
ausgenutzt
* Höhere Formbarkeit
* Niedrigere Werkzeugbean-
spruchung
Nachteile
* Teurere Werkzeuge
* Werkzeuge müssen sowohl
hohen Drücken als auch hohen
Temperaturen standhalten

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10
Q

Warmumformen Vor- und Nachteile

A

Vorteile
* Komplizierte Produktgeometrien
möglich
* Gute Formbarkeit
* Niedrige
Werkzeugbeanspruchung
* Werkstücke mit großem Volumen
und großer Masse
Nachteile
* Oxidschichten (Zunder)
* Niedrige Maßhaltigkeit

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11
Q

Freiformschmieden Defintion

A

Freiformen (Freiformschmieden) ist Druckformen mit nicht oder nur teilweise die Form des
Werkstückes enthaltenden, gegeneinander bewegten Werkzeugen. Die Werkstückform entsteht dabei
durch freie oder festgelegte Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück (kinematische
Gestalterzeugung).

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12
Q

Gesenkschmieden Definition

A

Gesenkformen (Gesenkschmieden) ist Druckformen mit gegeneinander bewegten Formwerkzeugen
(Gesenken), die das Werkstück ganz oder zu einem wesentlichen Teil umschließen und dessen Form
enthalten (abformende Gestalterzeugung).

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13
Q

Strangpressen Definition

A

Strangpressen ist Durchdrücken eines von einem Aufnehmer umschlossenen Blocks vornehmlich zum
Erzeugen von Strängen (Stäben) mit vollem oder hohlem Querschnitt.

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14
Q

Wichtige Prozessvarianten des Strangpressens

A

Direktes Strangpressen
Indirektes Strangpressen
Hydrostatisches Strangpressen

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15
Q

Eigenschaften von direktem Strangpressen

A

-Strang bewegt sich in Richtung des Stempels
-Block bewegt sich relativ zum Werkzeug
-Reibung zwischen Rezipient (Aufnehmer) und Block
erfordert höhere Stempelkräfte als indirektes
Strangpressen
-flexible Gestaltungsmöglichkeit der Matrize

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16
Q

Eigenschaften von indirektem Strangpressen

A

*Strang bewegt sich in die zur Stempelbewegung
entgegengesetzte Richtung
* keine Relativbewegung zwischen Block und Rezipient
* somit keine Reibung zwischen Block und Rezipient
* geringere Stempelkräfte erforderlich
* kleinere Querschnitte wegen eingesetztem Hohlstempel
realisierbar
* geringere Werkzeugflexibilität

17
Q

Eigenschaften von hydrostatischem Strangpressen

A
  • Strang bewegt sich in Richtung des Stempels
  • geringe Reibung infolge des Wirkmediums
  • geringere Stempelkräfte
  • schwierige Abdichtung
  • geringere Werkzeugflexibilität
  • selten eingesetzt
18
Q

Verfahrensablauf beim Tiefziehen

A
  1. Platine einlegen
  2. Niederhalter schließen
  3. Stempel anfahren
  4. Tiefziehen
  5. Zielteil auswerfen
19
Q

Unterschied zwischen Frei- und Gesenkbiegen

A

Beim Gesenkbiegen fährt der Biegestempel in eine feste Form (Gesenk), während beim Freibiegen der Biegestempel in einem variablen Biegewinkel heruntergelassen wird.