Tiempo estándar Flashcards
Técnica de medición del trabajo empleada para registrar tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida en condiciones determinadas con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una Norma de Ejecución preestablecida.
Estudio de tiempos
Aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de ejecución establecida.
Medición del trabajo
Objetivo de la medición del trabajo
Determinar el tiempo estándar
Patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollándolo a una velocidad normal que pueda mantenerla día tras día sin fatiga.
Tiempo estándar
Tiempo requerido para producir un producto en una estación de trabajo:
- Trabajador calificado
- Trabajar a paso estándar
- Hacer una tarea específica con utilización efectiva
Tiempo estándar
Cantidad de trabajo que puede producir un empleado durante 8 horas de trabajo a un ritmo de marcha normal y utilizando efectivamente su tiempo, considerando que las limitaciones del proceso no restrijan en trabajo.
Jornada justa de trabajo
Promedio representativo de quienes están capacitados y pueden realizar cualquier etapa del trabajo.
Trabajador capacitado
Tasa efectiva de desempeño de un empleado calificado a su propio paso, considerando los requerimientos físicos, mentales o visuales del trabajador específico.
Paso estándar
Detallar la actividad que se va a realizar
Tarea específica
Aplicaciones del tiempo estándar
Determinar el salario Ayuda en la planeación de la producción Facilita la supervisión Establecer cargas de trabajo Formular sistemas de costos estándar Porporcionar costos estimados Establecer incentivos Ayuda para entrenar nuevos trabajadores Para determinar: Eficiencia, número de máquinas y balanceo de líneas de producción
Ventajas del tiempo estándar
Se pueden obtener reducciones de costos, pues al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la tasa de producción es mayor, incrementándose por lo tanto la productividad, ayudando con esto a mejorar nuestro servicio.
Requisitos para el estudio de tiempos
Que el método se haya revisado y sea el óptimo.
Que el operador domine perfectamente el método de trabajo establecido.
Que el analista conozca la operación.
Que el supervisor del departamento y él o los operadores estén avisados.
Que el supervisor verifique que las condiciones de la operación sean las establecidas en el método de trabajo.
Que se explique al operador el parque del estudio.
Que los materiales requeridos estén listos para producir.
Responsabilidades del analista
Verificar que el método de trabajo sea el correcto.
Verificar con el supervisor que el método de trabajo y el equipo/proceso utilizado sean los establecidos.
Verificar con el supervisor que el operador tenga la capacidad y habilidad requerida.
Responder las preguntas relacionadas sobre la técnica del estudio que se realice.
Tener buenas relaciones con el representante del sindicato y con el supervisor del área.
Evitar discusiones con el operador.
Evitar hacer críticas.
Mostrar toda la información necesaria en cada estudio.
Anotar con cuidado todo lo relacionado con los tiempos de los elementos.
Evaluar con honradez y justicia al operador.
Portarse de manera en que lo respeten y le tengan confianza.
Responsabilidades del supervisor
Avisar con anticipación al operador que su trabajo será estudiado.
Verificar que se utiliza el método de trabajo establecido.
Asignar para el estudio a un operador competente y con la experiencia adecuada.
Responder toda pregunta relacionada con la operación.
Firmar el estudio ya terminado, para indicar que está de acuerdo con el mismo.
Verificar que las condiciones de las máquinas, procesos y materiales, son los establecidos en los métodos.
Responsabilidades del operario
Estar interesado en el bienestar de la compañía.
Dar oportunidad a identificar áreas de mejora y a introducir nuevos métodos de trabajo.
Reconocer que es la persona que está más cerca de trabajo y puede ayudar en sus mejoras y en su división de elementos.
Usar el método solicitado y no incluir movimientos que resulten en un tiempo estándar holgado.
Formas de obtener el tiempo estándar
Estudio de tiempos con cronómetro.
Determinación por síntesis basada en datos sobre tiempos elementales.
Por medio de tiempos predeterminados.
Equipos/materiales requeridos para determinar el tiempo estándar
Cronómetro mecánico, cronómetro digital, cronómetro computarizado, tablas de estudio de tiempos.
Pasos del estudio de tiempos
- Selección del operador.
- Registro de información importante.
- Posición del analista
Selección del operador
Operador término medio.
Operador perfectamente entrenado en el método de trabajo utilizado.
Tratar al operador amistosamente, informarlo y contestar sus preguntas.
Registro de información importante
Especificar máquinas (nombre, tamaño, tipo, estilo, capacidad, no. de serie/inventario)
Tomar nota de las condiciones de trabajo (iluminación, ventilación, temperatura, ruido, posición, tipo de trabajo)
Identificar materias primas (material, tamaño, forma, peso, densidad, calidad, presentación)
Indicar y dibujar el área de trabajo.
Especificar el método y las condiciones (velocidad, presión, temperatura, profundidad de cortes, lubricantes, etc.)
Especificar las herramientas (brocas, buriles, herramientas de corte, etc.)
Posición del analista
Unos cuantos pasos atrás del operador.
Permanecer de pie mientras haga el estudio.
Vista simultánea del cronómetro, la forma de estudios de tiempo y del operador.
Evitar toda conversación con el operador.
Pasos a seguir en el estudio de tiempos
- Selección de la operación.
- Verificar que el método de trabajo para efectuar la operación haya sido revisado y estandarizado, así como el dominio de los operadores.
- Dividir la operación en elementos de trabajo:
- Operación: Ciclo básico de manufactura.
- Elemento: Parte de una operación.
- -Observar y registrar tiempo.
- Determinar el número de ciclos por cronometrar.
- Cronometrar y seleccionar los tiempos.
- Normalizar la velocidad de operación.
- Aplicar suplementos necesarios.
- Determinar el tiempo estándar.
Tiempo cronometrado ➗ no. de lecturas
Tiempo seleccionado
Tiempo seleccionado ✖️calificación de velocidad
Tiempo normal
Tiempo normal ➕ (tiempo normal✖️suma suplementos)
Tiempo estándar
Tipos de elementos
Elementos repetitivos, casuales, constantes, variables, manuales, mecánicos, dominantes, extraños.
Son los que reaparecen cada ciclo del trabajo estudiado.
Elementos repetitivos
Son los que no reaparecen en cada ciclo del trabajo, sino que aparecen a intervalos tanto regulares como irregulares. (Ajustar tensión, limpiar, recibir instrucciones)
Elementos casuales
Son aquellos cuyos tiempos de ejecución son iguales.
Elementos constantes
Son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características del producto, equipo o proceso, tales como dimensión, peso o calidad.
Elementos variables
Son los que realiza el trabajador.
Elementos manuales
Son los que realiza automáticamente una máquina.
Elementos mecánicos
Son los que duran más tiempo que cualquiera de los otros elementos realizados en el mismo lapso.
Elementos dominantes
Son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo.
Elementos extraños
Métodos de toma de tiempos
- Lectura continua.
2. - Lectura repetitiva o vuelta a cero.
El observador pone en marcha el cronómetro al principio del primer elemento y lo deja funcionando todo el periodo de estudio.
Lectura continua
Ventajas y desventajas del método de lectura continua
V: Se adapta a elementos muy cortos, presenta un registro de un periodo de observación.
D: Requiere más trabajo de gabinete.
Al final de cada elemento se hace retroceder a cero las manecillas obteniéndose directamente el tiempo del elemento.
Lectura repetitiva o vuelta a cero.
Ventajas y desventajas del método de lectura repetitiva o vuelta a cero
V: El analista puede darse cuenta que las variaciones de los tiempos de cada elemento mientras hace el estudio.
D: Se pierde tiempo al volver a cero (error acumulativo), difícil tomar elementos cortos, no siempre se toman retrasos ni elementos extraños, se propicia descuido del analista, puede suponerse que ya fueron suficientes lecturas (muestra pequeña).
Proceso durante el cual el analista de tiempos compara la actuación del operador bajo observación con su propio concepto de actuación normal.
Calificación de velocidad
Se valora la velocidad o ritmo del trabajador y se expresa en porcentaje.
Valoración
Sistemas de valoración
Sistema westinghouse y valoración sintética.
Toma en cuenta 4 factores: Habilidad, esfuerzo, condiciones de trabajo y regularidad.
Sistema westinghouse
Se valora la velocidad del operario partiendo de valores predeterminados,
Sistema de valoración sintética
Pequeño margen que se incluye en el tiempo normal básico o en el tiempo disponible del turno.
Suplementos u holguras
