Produktionsstrukur und Kapazitätenplanung Flashcards
Vorgehen bei PSS
Aufnahme bestehender Strukturen
Kriterienbasierte Szenarioanalyse
Durchführung eines Werstromdesigns
Ergebnis der PSS
vollständiger Flächenkatalog fürs Werkslayout
Soll-Fertigungselemente und Materialflussmatrix definiert
Wertscgöpfungsorientierter Soll Wertstrom
Konzepte der Produktionssegmentierung
Markt-/Zielausrichtung
Produktorientierung
Mehrere Stufen der logischen Kette
Übertragung indirekter Funktionen
Räumliche Strukturierung
Baustellen-/Gruppenfertigung
Fließfertigung
Punktfertigung
Werkstattfertigung
Zeitliche Strukturierung
Einzel->Kleinserien->Großserien->Massenfetigung
nach Jahresstückzahl aufsteigend
Montageformen
Baustellen, Gruppen und Fließmontage (aufgegliedert in Reihen, Taktstraße und klassische Fließmontage)
Def.: Kooperationsgrad
Durchschnittliche Anzahl Arbeitsplätze mit denen ein Arbeitsplatz verbunden ist
Berechnung Kooperationsgraf
X=(Eki)/m
ki-in Verbindung stehende Arbeitsplätze
m-Anzahl beobachteter AP
Vorgehen der Technologiekettebplanung
Bauteildaten erfassen
Recherche einsetzbarer Technologien
Verkettung der Technologen
Systematische Bewertung der Technologieketten
Entscheidungsgrundlage Technologiekettenauswahl
Aufbau: Wertstromdesign
Produktfamilie wählen
Zeichnung des Ist-Zustandes
Zeichnung des Soll-Zustandes
Umsetzung
+/- Werkstättenfertigung
geringe Werkstückglichheit
hohe Komplexität
Große Losfrequenten
Geringe Losgrößen
+/- Gruppenfertigung
hohe Werkstückqualität
gleiche Operationen
unterschiedliche Bearbeitungsdauern
hohe Anforderung an Steuerung
+/- Fließfertigung
hohe Formgleicheit und technologische Ähnlichkeit
große Anzahl an sehr ähnlichen Operationen je Werkstück
hohe Anforderung an Kostenzuordnung
+/- Baustellemontage
gut für Sonderaufträge
hohe Kapitalbindung
+/- Gruppenmontage
geringer Flächenbedarf
hoher Steuerungsbedarf
+/- Reihen und Taktstraßenmontage
geringe Qualifikationsanforderungen
hoher Planungsaufwand
+/- Fließmontage
hohe Transparenz
schlecht für Sonderaufträge
Herausforderungen der Kapazitätenplanung
ungenaue Prognosewerte für den Absatz
ungenaue Daten über Fertigungszeit und Materialversorgung
Ziele der Kapazitätenplanung
notwendige Ressourcen ermitteln
Aussage über bestehende Ressourcen treffen
Zuordnung von Betriebsmitteln und Personal in Produktion
Zwiespalt der Kapazitätenplanung
Verfügbarkeit vs. Auslastung
Vorgehen in der Kapazitätsplanung
Ermittlung des Kapazitätsbedarfs
Ermittlung des Kapazitätdefizits
Handlungsbedarf: technische Investitionsplanung
Erstellung von Vorgabezeiten
Ist-Zeiten erfassen
Planzeiten erstellen
Soll-Zeiten bestimmen
Vorgehen: SMED Methode
Analysiere Rüstvorgänge (in/ex) Arbeitsumgebungaufräumen Wandele interne in externe Rüstvorgänge Verbessere interne Rüstvorgänge Verbessere externe Rüstvorgänge Beschreibe neuen Rüststandard
Ermittlung des Kapazitätsbedarfs (Formeln)
Tk=z(tr/zL +te)
-> Tk=Tk(1/(zgkn))
Tv= Tszszda
m=Tk*/Tv
OEE
Overall Equipment Effectiveness
VerfügbarkeitLeistungsgradQualitätsrate
Formel Qualitätsrate
(Produzierte Teile - Nacharbeiten-Ausschus)/Produzierte Zeile
Formel Verfügbarkeit
Laufzeit/(Laufzeit+ungeplante Ausfallzeit)
Ansätze für Umgang mit Bedarfsschwankungen
Kapazitätsflexibilisierung
redundante Kapazitätsnutzung
Kapazitätsharmonisierung
Beispiele für Kapazitätsflexibilisierung
Investitionen
zusätzliche Schichten
Überstunden/Kurzarbeit
Externe Produktion
Grobe Technologieplanung
- Analyse Produktanforderungsprofils
- Auswahl von Fertigungstechnologien
- Verkettung zur Technologiekette
Feine Technologieplanung
- Auswahl der Produktionsmittel
- Ermittlung von Bewertungsfaktoren
- ökonomische/ ökologische Bewertung -> Auswahl
Def.: Kapazität
maximal mögliche Leistungsfähigkeit von Arbeitsperson und Betriebsmitteln
Elemente der Rüstzeit tr
Rüstgrundzeit trg
Rüstverteilzeit trv
Rüsterholungszeit trer
Zeit je Einheit te
Hauptzeit
Nebenzeit
Verteilzeit
Erholungszeit
Ausführungszeit ta
Stückzahl*Zeit je Einheit
m*te
Auftragszeit
tr+ta
Rüstzeit+Ausfühtungszeit
Grundzeit tg
th+tn Hauptzeit+Nebenzeit oder tt+tw Tätigkeitszeit+Wartezeit
Ansätze für den Umgang mit kapazitiven Bedarfsschwankungen
Kapazitätenflexibilisierung
Redundante Kapazitätsnutzung
Kapazitätsharmonisierung
Ansätze Redundante Kapazitätsnutzung
Strikte Zuordnung von Kapazitäten nach Kunden -> Zuordnen von Kapazitäten nach Prozessähnlichkeit
