ISO 22000

Question 1

HACCP Gefahrenklassifizierung

Answer 1

1. Anzahl/ Art potentieller risikobehafteter Rohstoffe
   - > Milchpulver weniger anfällig als Fleisch
2. Merkmale risikobehafteter Rohstoffe
   - > trocken/flüssig
3. Risiken der Fabrikationsprozesse
   - > keine 70 Grad erreicht= Risiko
4. Risiken einer unsachgemäßen Zubereitung
   - > Acrylamid auf Toast
5. Maßnahmen zur Risikominimierung
   - > Temp. Überschritten = Leuchte blinkt

Question 2

HACCP

Answer 2

= Hazard Analysis and Critical Control Point System

• > weniger Fehler aufdeckbar als bei FMES aber dafür bedeutendere
• > Konzept zur Vorkehrung von Maßnahmen für die Sicherstellung von gesundheitlich unbedenklichen LM

Ziel = Risiken erkennen und beherrschen, um Konsumenten vor gesundheitlichen Beeinträchtigungen zu bewahren

Question 3

7 Grundsätze HACCP

Answer 3

1. Gefahren ermitteln (in allen Produktionsstufen von Rohstoff bis Endprodukt)
   - > Geflügel, Garen, Lagerung etc
2. CCP ermitteln (genaue Kenntnis aller Verfahrensschritte und Produkte nötig)
   - > Temperatur
3. Grenzwerte/annehmbare Maße bestimmen (aus gesetzlichen Vorschriften übernehmen oder die dem neusten Stand der Technik entsprechen)
   - > 70 Grad Erhitzung
4. Verfahren zur Überwachung festlegen & durchführen (Einhaltung der Grenzwerte sicherstellen)
   - > Lieferanten müssen in Kühlbox liefern, Thermometer in Ofen
5. Korrekturmaßnahmen vorab bestimmen (direkte Umsetzung bei Nichteinhaltung der Grenzwerte)
   - > Alarm bei Überschreitung der Temperatur
6. Maßnahmen zur Verifizierung festlegen (ob Schritte 1-5 umgesetzt wurden)
   - > Rückstellproben in Labortests untersucht
7. Dokumentation der Aufzeichnungen erstellen (Nachweis das HACCP rechtskonform umgesetzt wurde)
   - > Prüfzertifikat von Labortests und Anlagen hinterlegen

Question 4

FSMS 4 Grundsätze

Answer 4

FSMS = Good Safety Management System = Managementsystem für Lebensmittelsicherheit

• > LM- Sicherheit bezieht sich auf Gefahr im Zeitpunkt des Konsums -> Steuerung der gesamten LM-Kette daher nötig um Gefahren in jeder Stufe der LM-Kette zu entdecken
• > Zusammenwirken aller Beteiligten in LM-Kette nötig

1. Interaktive Kommunikation (über ganze Kette entlang)
2. Systemmanagement
3. Präventivprogramm (Reduzierung der Gefahren)
4. Grundsätze der Gefahrenanalyse (HACCP) & CCPs

Question 5

Gefahrenbewältigung nach Iso 22000

Answer 5

1. Vorbereitung der Gefahrenanalyse
   - > Eigenschaften von Rohstoffen, Zutaten etc
   - > Eigenschaften Endprodukte
   - > Bestimmungsgemäße Verwendung
   - >Flussdiagramme und Beschreibung der Prozesse
2. Gefahrenanalyse
   - > Gefahrenidentifizierung + Bestimmung annehmbares Maß
   - > Gefahrenbewertung
   - > Auswahl und Kategorisierung von Maßnahmen zur Beherrschung
   - > Validierung von Maßnahmen + Kombination von Maßnahmen zur Beherrschung
3. Gefahrenabwehrplan (HACCP-/OPRP-Plan)
   - > Festlegung von Grenzwerten und Handlungskriterien
   - > Überwachungssysteme an CCP/OPRP
   - > Maßnahmen bei Nichteinhaltung
   - > Verwirklichung des Gefahrenabwehrplans

Question 6

HACCP nach Codes Alimentarius

Answer 6

Vorbereitung der Gefahrenanalyse

1. HACCP-Team zusammensetzten
2. Produktbeschreibung (Endprodukt)
3. Verwendungszweck beschreiben
4. Fließdiagramme erstellen
5. Bestätigung der Fließdiagramme vor Ort

7 Prinzipien der Gefahrenanalyse:

6. Ermittlung von Gefahren
7. Bestimmung der CCP‘s
8. Grenzwerte festlegen
9. Überwachung der CCP‘s
10. Festlegung von Korrekturmaßnahmen vorab
11. Verifizierungsverfahren (mind. 1 mal im Jahr)
12. Erstellung von Dokumenten und Aufzeichnungen

Question 7

PDCA des FSMS gemäß ISO 2200 (Vergleich mit ISO 9001)

Answer 7

Organisatorische Planung und Steuerung:

PLANEN (FSMS)

4. Kontext der Organisation
5. Führung
6. Planung
7. Unterstützung

DURCHFÜHREN (FSMS)

8. Betrieb
   - > Betriebliche Planung und Steuerung (siehe nächste Karteikarte)

PRÜFEN (FSMS)

9. Bewertung der Leistung

HANDELN (FSMS)

10. Verbesserung

Question 8

Betriebliche Planung und Steuerung des PDCA Zyklus (FSMS)

Answer 8

PLANEN (Lebensmittelsicherheit)

• Präventivprogramme, Rückverfolgbarkeit, Notfallbereitschaft -> Gefahrenanalyse -> Validierung von Maßnahmen zur Beherrschung-> Gefahrenlenkungsplan (HACCP/OPRP Plan) -> Verifizierungsplanung

DURCHFÜHREN (Lebensmittelsicherheit)

• Verwirklichung von PLANEN (Lebensmittelsicherheit)
• Steuerung und Überwachung von Messung
• Steuerung und Nichtkonformitäten bei Produkten und Prozessen

PRÜFEN (Lebensmittelsicherheit)

• Verifizierungstätigkeiten
• Ergebnisanalyse der Verifizierungstätigkeiten

HANDELN (Lebensmittelsicherheit)

• Aktualisierung von vorläufigen Informationen und Dokumenten, die die Präventivprogramme und den Gefahrenlenkungsplan festlegen

Question 9

Iso 22000

Answer 9

Qualitätssicherung für Lebensmittel -> Lebensmittelsicherheitsmanagementsystem

Question 10

Gefahrenanalyse Exel

Answer 10

1. Prozessschritt Nr (5)
2. Prozessschritt (Fruchtzubereitung)
3. Beschreibung (c,m,p,A)
4. Potentielle Gefahr (Eintrag von pathogenen Keimen)
5. Ursache (Kontamination bei Lieferant)