Inbound Logistics Flashcards
ABC- Analyse
Eine Menge von Materialien/Objekten so sortieren, dass Produkte der Wichtigkeit (Anteil
des kum. Beschaffungsvolumen) nach Kategorien zugeordnet werden
> Beschaffungsvolumen: Indikator für Kapitalbindung durch Lagerbestand
Konsequenzen ABC-Analyse
A = Sehr wichtig, Lagerbestand reduzieren, Planungsaufwand erhöhen (Detailplanung) B = Mittel wichtig (Behandlung analog A- oder C-Gruppierung) C = Unwichtig, Aufwandsreduzierungen in Planung, höhere Sicherheitsbestände
Auswirkungen ABC-Analyse
- Lagerbestand
- Planungsaufwand
Deterministische Materialbedarfsermittlung
Bedarfsermittlung durch Stücklistenauflösung des Produktionsprogramms
Vor allem für Sekundärbedarfe, wie Baugruppen, Halbfabriekate, und Einzelteile
Vorteile Deterministische Materialbedarfsermittlung
- exakte Ableitung aus dem Primärbedarf, dadurch
- -> geringe Lagerbestände
- -> hohe Lieferbereitschaft
Nachteile Deterministische Materialbedarfsermittlung
hoher Aufwand bei vielen End- und Vorprodukten durch Stücklistenerstellung und - änderung
stochastische Materialbedarfsermittlung
- Vebrauchsorientiert
- Ableitung von Bedarf durch Forecast auf Basis von Vergangenheitswerten
- Vor- und Nachteile hier exakte Gegensätze zu denen der deterministischen Materialbedarfsermittlung
- Vor allem für C-Materialien: geringer Aufwand, hoher Lagerbestand, wenn eine hohe Lieferbereitschaft aufrechterhalten soll (um
Flexibilität gewährleisten zu können)
Methode der kleinsten Quadrate
- Flexibilität: Höhere Flexibilität beim Ausgleich von Abweichungen
- Anpassungen sind bei kleineren Abweichungen einfacher
- Lagerbestände: Benötigung eines kleineren durchschnittlichen Sicherheitsbestands bei kleineren aber häufigeren Abweichungen
- Prognosewerte: Abweichungen basieren auf Prognosewerten, jedoch weiß man nie WANN die prognostizierte hohe Abweichung wirklich auftritt
- Man muss IMMER einen hohen Sicherheitsbestand haben für den Fall, dass eine größere Abweichung auftritt
- Kontinuität ist sinnvoll, Flexibilität ist wichtig aber auch teuer
Bestellmengenoptimierung
Zielkonflikt zwischen Häufigkeit der Interaktion und Lagerbestand
Modell der optimalen Bestellmenge - Prämissen
- es wird nur eine Materialart betrachtet
- der Materialbedarf pro Zeiteinheit ist konstant
- es existiert ein vorgegebener Jahresbedarf
- es treten keine Fehlmengen auf
- konstante Materialqualität
- konstante Beschaffungspreise
- konstante Bestellkosten
- beliebig teilbare Beschaffungsmengen
- beliebig bestimmbare Lieferzeitpunkte
- keine Restriktionen bzgl. Beschaffungs- und Lagermenge
- Lieferung erfolgt sofort, wenn Lagerbestand auf Null gesunken ist
Modell der optimalen Bestellmenge - Anzahl der Bestellvorgänge
n = B/x
Modell der optimalen Bestellmenge - Bestellkosten
KB = kB * B/x
B = Gesamtbedarf kB = Bestellkosten pro Bestellung
Modell der optimalen Bestellmenge - Materialkosten
Km = p*B
p= Preis pro Stück (Einheit) B = Gesamtbedarf
Modell der optimalen Bestellmenge - Lagerbestandswert
x/2 * (p+ kB/x)
Modell der optimalen Bestellmenge - Lagerhaltungskostensatz
i = j1 + j2
Modell der optimalen Bestellmenge - Gesamtkostenfunktion Optimierung
x = sqrt [ (200 * kB B) /(pi) ]
Modell der optimalen Bestellmenge - Gesamtkostenfunktion Optimierung - Erweiterung Rabatte
Berechnung der optimalen Lösung für jedes Preisintervall
Intervallgrenzen beachten
Modell der optimalen Bestellmenge - Gesamtkostenfunktion Optimierung - Praxisrelevanz
- Die meisten Unternehmen benutzen es trotz Unzufriedenheit, jedoch existiert kein besseres Modell
- Komplexere Modelle mit etwas besseren Ergebnissen brauchen zu hohen Aufwand
- Nutzung für C-Teile, jedoch bei A-Teilen mehr Aufwand in Interpretation des Ergebnisses stecken
Einflussfaktoren auf den Einsatz alternative Fördermittel
- verfügbare Mittel
- Unternehmensgröße
- innerbetriebliche Standorte
- Förderstrecken
- Fördergeschwindigkeit und -intesität
Gliederung innerbetrieblicher Transport
- Paletten
- Formstabile Behälter
- Forminstabile Behälter
- Sonstige Förderhilfsmittel
Layoutprinzipien bei Lagersystemen
- U-Flow Warehouse
- Through Flow Warehouse
- Conventional Warehouse Layout
- ABC Storage Layout
Technische Lagersysteme
- Bodenlager ohne Lagerhilfsmittel
- Blocklager
- Zeilenlager
- Regallager
Arten von Regallagern
- Fachboden-Regallager
- Paletten-Regallager
- Kragarm-Regallager
- Waben-Regallager
- Durchlauf-Regallager
- Paternoster-Regallager
Automatisierungsgrad - Drivers for Warehouse Automation
- Wachsende Anforderungen an die Anwendung von Lean-Denken und -Praktiken in der Lagerhaltung
- die Anwendung und Übernahme nachhaltiger Geschäftspraktiken im Lager mit Schwerpunkt auf der Senkung der Energie- und Umweltkosten
- die Integration von Lagerverwaltungssystemen (WMS) und Transportverwaltungssystemen (TMS)
- Effiziente Planung, Schulung und Verwaltung von Lagerarbeitern durch Integration mit der Arbeitsverwaltung
Zentralisierungsgrad - entscheidungsrelevante Kriterien
- Range of Products
- Delivery Time
- Concentration of production sites
- Customer Structure
- Specific storage Requirements (e.g. temperature)
- National features
Effekte von Zentralisierung
- Synergien: Kostenreduktion (+)
- Lagerbestandsreduzierung (Kosten -) (+)
- Größere Distanzen zum Kunden (-)
- Längere Lieferzeiten (-)
Effekte von Dezentralisierung
- Kundennähe (+)
- Geringere Lieferzeiten (+)
- Keine Standardisierung (-)
- Höhere Kosten → Bestände (-)
Dichtefunktion der Standardnormalverteilung zur Berechnung der Lieferbereitschaft
- Ein bestimmtes Service Level erreichen für eine bestimmte Nachfrage! - Zufallsvariable = Nachfrage - Nachfrage < Sicherheitsbestand = Deckung der Nachfrage - Nachfrage > Sicherheitsbestand = keine Deckung möglich - Sicherheitsbestand = Arithmetisches Mittel = x̄ = = 50% -> In 50% der Fälle bin ich lieferfähig - Standardabweichung = Vielfaches der bestimmten Schrittweite des Sicherheitsbestands - Hinausgehen über 0 → größeres Service Level realisieren 1 → 84,13% der Fälle bin ich lieferfähig
Arten der Kommissionierung
statisch = Person zur Ware dynamisch = Ware zur Person
Vorteile statische Kommissionierung
- alle Artikel direkt im Zugriff –> Flexibilität
- Kürzere durchschnittliche Auftragsdurchlaufzeiten
- Abwicklung von Eilaufträgen möglich
- Geringer Investitionsaufwand
Nachteile statische Kommissionierung
- geringe Kommissionierleistung
- Hohe Wegzeitanteile
- Arbeitsplatzgestaltung kritisch
- Abtransport leerer Ladehilfsmittel schwierig
Vorteile dynamische Kommissionierung
- hohe Kommissionierleistung
- Geringe Wegzeiten
- Optimierung der Arbeitsplätze
- Leichter Abtransport leerer Ladehilfsmittel
Nachteile dynamische Kommissionierung
- jeweils nur wenige Artikel im direkten Zugriff
- Geringe Flexibilität
- Längere durchschnittliche Auftragsdurchlaufzeiten
- hoher Investitionsaufwand
Vendor Managed Inventory (VMI)
- Hersteller übernimmt die Disposition des Warenbestandes im Lager des Kunden
- Hersteller erhält Informationen über Abverkäufe und Lagerbestände
- Abnehmer (= Kunde) stellt die Infrastruktur
- Bestandswirksamkeit direkt beim Abnehmer (Kunde), denn er hält das Lager
- Maximalbestände werden festgelegt (Kapitalbindung relevant für Kunden)
Konsignationslager
- Gleiche Idee wie bei VMI mit dem Unterschied, dass die Bestands- und Kapitalbindungswirksamkeit
einer Zulieferung nicht beim Kunden liegt, sondern erst bei Warenentnahme kapitalbindungsrelevant - Hardware des Kunden wird zu Distributionslager für den Lieferanten auf Werk des Kunden
- Bestand gehört so lange dem Lieferanten, bis Kunde die Ware entnimmt
- Daten in Echtzeit generieren
