Gestão de materiais Flashcards
Qual é a diferença entre recursos materiais e recursos patrimoniais?
Os recursos materiais podem ser definidos como os elementos físicos que servem para a
construção do produto final e funcionamento da organização, sempre caracterizados por
não serem permanentes. Esses recursos são transformados ou consumidos, tornando-se produtos acabados ao final da cadeia
de produção. Isso diferencia claramente o que é material do que é patrimônio.
Já os recursos patrimoniais são definidos como o conjunto de bens, valores, direitos e
obrigações que possuam valor monetário quantificável e possam ser utilizados para gerar
riqueza. Nesse contexto, o foco da atividade de administração patrimonial recai sobre os
bens patrimoniais de caráter permanente (ao contrário dos materiais) que incluem
instalações, veículos, móveis, equipamentos, etc.
O que é a administração de recursos materiais?
A administração dos recursos materiais é a atividade responsável pela gestão do fluxo de materiais. Engloba todo fluxo de uma cadeia produtiva, o chamado ciclo produtivo. Algumas fontes e mesmo algumas bancas chamam o processo de “gestão da cadeia de suprimentos”, “cadeia de valor” ou mesmo, de forma genérica, de “logística”.
É um conjunto de atividades desenvolvidas dentro de uma empresa, de forma centralizada
ou não, destinadas a suprir as diversas unidades, com os materiais necessários ao
desempenho normal das respectivas atribuições.
Quais são os principais objetivos da administração de materiais?
Podemos considerar como principais objetivos da gestão de materiais a maximização da
utilização dos recursos, um alto nível de serviço por meio do atendimento das demandas de materiais no volume, local e momento adequados e, tudo isso, ao menor custo possível. Além disso, busca observar a qualidade correta, o preço correto, continuidade no fornecimento, registros contábeis e financeiros fidedignos e minimização dos custos.
Quais são as atribuições da área de materiais?
Planejamento e previsão da demanda; avaliação e seleção de fornecedores; fixação de estoques mínimos e aplicação de um sistema adequado para reposição dos estoques; realização de compras; estabelecimento de um sistema adequado para estocagem de materiais; implantação e uso da taxonomia dos materiais; supervisão dos almoxarifados; administração e controle dos estoques; transporte de materiais; gerenciamento da cadeia de suprimentos.
Qual é a diferença entre a geração de valor à jusante e à montante?
Ao longo da cadeia, cada uma das etapas tem a função de gerar valor ao longo do processo, seja ele à jusante (do fornecedor ao cliente final) ou à montante (do consumidor ao fornecedor, ou logística reversa).
Quais as vantagens e desvantagens dos modelos centralizado e descentralizado de administração de materiais?
Modelo centralizado (vantagens): Economias de escala, planejamento integrado, alocação de especialistas e controle de custos.
Modelo centralizado (desvantagens): Menor agilidade para demandas urgentes.
Modelo descentralizado (vantagens): agilidade e flexibilidade.
Modelo descentralizado (desvantagens): custos mais altos, falta de “visão do todo”, controle de custos mais complexo.
O que é o nível de serviço?
O Nível de Serviço nada mais é do que o percentual de pedidos/requisições de materiais
que são atendidos de maneira satisfatória pela área de administração de materiais.
Nível de Serviço = Pedidos Atendidos Satisfatoriamente / Pedidos Totais.
O administrador de materiais deve ser competente o suficiente para trabalhar com o estoque mais baixo possível, reduzindo os custos do emprego de capital, de armazenagem e demais custos alocados e, ao mesmo tempo, ser capaz de manter um alto Nível de Serviço, ou seja, atender o maior número possível de pedidos/requisições de materiais colocadas pela área de produção ou demais clientes internos, tudo dentro da estratégia estabelecida pela empresa, que visa a maior lucratividade possível.
Veja que é uma fronteira na qual o administrador de materiais tem que transitar o tempo todo. Não pode ter estoques altos a ponto de aumentar os custos de produção da organização e, ao mesmo tempo, não pode ter estoques baixos a ponto de afetar uma das métricas mais importantes que medem o seu trabalho: o Nível de Serviço.
Obs.: A requisição de materiais é o documento hábil pelo qual o material é solicitado ao almoxarifado para utilização. É o pedido de material enviado ao setor responsável pelo fornecimento de materiais. É por meio dela que os clientes internos informam ao responsável pelo almoxarifado/estoque, que estão desabastecidos e precisam de reposição.
O que são empresas estendidas?
Cadeias formadas pelas empresas mais seus
fornecedores e distribuidores.
O que significa classificar materiais?
Agrupar ou aglutinar materiais por características de semelhança, segundo sua forma, dimensão, peso, tipo, uso, etc.
Catalogar, simplificar, especificar, normalizar, padronizar e codificar todos os materiais
componentes do estoque da empresa.
Qual a finalidade da classificação dos materiais?
A classificação deve sempre ser feita de maneira que cada material, identificado em todo seu nível de detalhe, ocupe seu respectivo local, onde obtenha segurança para sua armazenagem, não ofereça perigo aos materiais próximos (exemplo: produto químico que altere a característica de um produto alimentício ao lado) e possa ser rapidamente localizado
Quais são os principais tipos de classificação?
- Tipo de Demanda
- Criticidade
- Aplicação
- Perecibilidade
- Periculosidade
- Possibilidade de fazer ou comprar
- Tipos de estocagem
- Dificuldade de aquisição
- Mercado fornecedor
- Valor do consumo ou ABC
- Importância Operacional ou XYZ
- Permanentes ou de Consumo
Como funciona a classificação por aplicação?
Matéria Prima
Materais em Processamento
Materiais Semi Acabados
Materiais Acabados
Produto Acabado
Outros: Materiais auxiliares ou improdutivos; Materiais de manutenção; Materiais de consumo geral.
Como funciona a classificação Valor do Consumo ou ABC?
Os materiais da classe “A” são aqueles que têm alto consumo anual e de menor quantidade de itens (em torno de 20%). Exigem os maiores investimentos e atenção do gestor de materiais ao longo do tempo. São sempre aqueles de maior valor de consumo (ao redor de 80%)
ou chamados de material de grande valor de consumo.
Temos ainda os materiais da classe “B”. São aqueles com um número médio de itens (cerca de 30% dos itens) e que representam, isoladamente, cerca de 15% do valor total dos estoques. Somados aos materiais da classe “A” perfazem quase que a totalidade dos materiais consumidos ao longo do processo de produção (aproximadamente 95% do total, ou seja, os 80% da classe “A” mais os 15% da classe “B”, e
representam 50% dos itens: 20% da classe “A” e 30% da classe “B”). Os materiais da classe “B” também são chamados de materiais de importância intermediária ou de médio valor de consumo.
Por fim temos ainda os materiais da classe “C” que perfazem uma longa lista de itens (cerca de 50% deles) porém representam muito pouco em termos de importância e valor ao processo produtivo (geralmente algo em torno de 5%). São conhecidos por materiais de pouca ou menor importância ou de baixo valor de consumo.
Esse princípio da concentração da importância em setores que acolhem poucos itens (ou cidadãos ou qualquer outra unidade a ser considerada) forma a base do Princípio de Pareto e foi adaptado ao processo de controle de estoques, batizado como Curva ABC
Como funciona a classificação de importância operacional ou XYZ?
Visa identificar materiais imprescindíveis ao funcionamento da empresa. Em linhas gerais, em relação à criticidade, os materiais podem ser críticos ou não. Note que aqui não estamos mais falando de valores mas sim da importância do material para o processo produtivo da empresa, ou seja, sem o material crítico, a produção ou a operação da empresa, para! São geralmente materiais vitais para equipamentos produtivos, que servem de reposição para um equipamento ou grupo de equipamentos e que devem permanecer estocados até a sua utilização,
compensando o prejuízo potencialmente gerado pela sua falta.
Classe X - Materiais de aplicação não importante. Criticidade baixa. Falta não acarreta paralisação do processo. Podem ser facilmente adquiridos ou substituídos por materiais similares da própria organização.
Classe Y - Criticidade média. São importantes para o processo porém podem ser substituídos por outros com relativa facilidade, mesmo não possuindo similares na empresa.
Classe Z - Criticidade máxima. Imprescindíveis ao processo e não podem ser substituídos por
similares. Sua falta provoca a paralisação da produção e/ou fases operativas da organização.
Quais são as etapas de classificação?
✓ Catalogação
✓ Simplificação
✓ Especificação
✓ Normalização
✓ Padronização
✓ Codificação
A catalogação nada mais é do que a fase em que o gestor de materiais elabora uma lista completa de todos os itens de materiais que existem no estoque. O fim é enxergar tudo.
A etapa de simplificação procura identificar quais os itens que possuem o mesmo
objetivo no processo produtivo e entregam o mesmo resultado. Identificados itens que se enquadram nesses quesitos a ordem é escolher apenas um deles e deixar de trabalhar com os demais, eliminando duplicidades, custos e complexidade na gestão.
A especificação significa uma minuciosa descrição do material. Também chamada
de identificação, nessa fase os materiais catalogados e simplificados serão descritos de forma detalhada, incluindo seu peso, medida, forma, finalidade e demais atributos.
A normalização refere-se, objetivamente, às normas de utilização de cada item. É importante que a organização estabeleça como cada item deverá ser utilizado ao longo do processo produtivo ou de seu emprego em qualquer outra atividade operacional.
A padronização procura estabelecer padrões idênticos de medidas de peso, formato e outras
correlatas e está diretamente ligada ao processo de simplificação pois, obtida a padronização, um dos seus grandes benefícios é a diminuição do número de itens em estoque, evitando ou minimizando a variedade de itens dentro de uma mesma classe de materiais utilizados para o mesmo fim.
Após percorrida todas essa etapas e considerando que temos um bom processo de classificação disponível, podemos partir para a codificação dos itens, ou seja, representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas de um item por meio de números e/ou letras com base em toda a classificação recém obtida do material. Nesse cenário cada item terá seu código, permitindo e facilitando o controle, a retirada e a movimentação dos itens na organização. Sabendo qual o código do item qualquer um desses processos se torna completamente objetivo e traz rapidez na identificação e localização dos itens nos armazéns assim como nos controles de volumes e demais controles gerenciais em relação aos estoques disponíveis.
Quais são os objetivos da codificação?
✓ Facilitar a comunicação interna e as transações da empresa
✓ Evitar duplicidade de itens em estoque
✓ Permitir gestão eficiente de estoques e compras
✓ Facilitar a padronização dos materiais
✓ Facilitar o controle contábil dos estoques
O que é o ponto ideal e o lote econômico de compra?
O LEC busca determinar qual é o lote ideal de compras, capaz de equilibrar os custos de
armazenagem dos materiais com os custos do pedido, minimizando os custos totais.
Lembre-se que os pedidos têm custos e uma das formas de diluir seus custos é fazê-los em
volumes maiores. O ponto ideal (volume de compras que minimiza o custo) está justamente no ponto em que as curvas do custo do pedido e da manutenção de estoque (genericamente são os custos de armazenagem) se tocam. É neste ponto que a curva de custo total (a que está mais acima) tem seu ponto mínimo e, portanto,
é aí que se localiza o Lote Econômico de Compra, ou seja, o volume que deve ser adquirido para minimizar os custos da atividade de compra. Perceba que essa “conta” considera os aspectos matemáticos do caso, mas não é capaz de mensurar, por exemplo, o impacto que a decisão pode ter no cliente (como vimos acima) ou outras variáveis subjetivas.
Para que serve o cadastro de fornecedores?
O cadastro de fornecedores tem o objetivo de qualificar e avaliar o desempenho de fornecedores de
materiais e serviços.
Quais são as localizações de área de compra recomendadas para cenários estáveis e instáveis?
Em cenários de demandas estáveis e com processos acurados de previsão, não é necessário pagar por estratégias descentralizadas (sim, elas são mais caras pois envolvem mais gente e diferentes locais de
atuação) já que na maioria das vezes as compras são feitas de maneira previsível e controlada e, de preferência, em poucos ou em um único fornecedor com o objetivo de conquistas os ganhos de escala. Assim, a estratégia de centralização é a indicada.
Já em um cenário instável, difícil de ser previsto e no qual o fornecedor precisa ter muita agilidade de resposta para pedidos em diferentes épocas e em diferentes regiões do país ou do mundo, aí sim a estrutura descentralizada funciona muito melhor e acaba compensando seus custos adicionais.
Do que se trata o efeito lubrificante do estoque?
Marketing, Vendas e, sobretudo, a área Operacional (fábrica) vão querer sempre estoques mais altos para honrar suas metas internas ou com clientes. Porém, estoque além da conta gera desperdício, custo adicional e impacta negativamente a rentabilidade.
Por outro lado a área Financeira sempre vai recomendar estoques mais baixos. Porém, estoque menor do que o necessário pode acabar e parar a produção ou a prestação do serviço, gerando impacto imediato na receita (vendas) e, de novo, na lucratividade. Veja que o gestor do processo deverá buscar sempre o ponto ótimo entre esses dois extremos e daí
surge o conceito do “efeito lubrificante” dos Estoques, ou seja, não permitir que os diferentes interesses entrem em atrito.
O chamado efeito lubrificante dos estoques é responsável por minimizar os conflitos entre as áreas de vendas e de planejamento e programação da produção. A existência do estoque permite que a empresa continue operando em situações nas quais, por exemplo, a área de vendas comercializou mais do que o esperado ou, por qualquer razão, o planejamento da produção não deu conta do volume necessário de material para que a produção continuasse a todo vapor.
Nesses casos o estoque supre essas lacunas no processo produtivo e permite que a organização
mantenha em funcionamento o seu processo produtivo. Lembre-se ainda que a organização deve minimizar os seus investimentos em estoques pois ele possui diversos custos atrelados a sua aquisição e manutenção, que aumentam de acordo com o seu volume
e custo financeiro. Assim, quanto maior o estoque, maior será o comprometimento e a responsabilidade de cada um dos departamentos envolvidos. Nesse contexto, a área financeira estará sempre buscando minimizar os investimentos em estoques, tendo esta ação como uma de suas metas prioritárias, muitas vezes se opondo aos objetivos de outros departamentos como vendas, marketing e produção, que sempre optarão por estoques mais altos com o intuito de garantir - com a máxima segurança possível - a continuidade do
processo produtivo. Uma das maiores funções do processo de gestão de estoques portanto, será otimizar esse investimento, maximizando o uso dos recursos financeiros e reduzindo as necessidades do capital investido.
Observando a tabela acima, entenda que uma das maiores funções do estoque é conciliar
esses objetivos conflitantes, sem prejudicar a atividade operacional da empresa, minimizando seus custos e praticando a política de estoque da forma como foi previamente definida, levando em consideração os ajustes necessários devido a eventuais variações do cenário.
O que é o estoque?
Materiais, mercadorias ou produtos acumulados para utilização posterior, de modo a
permitir o atendimento regular das necessidades dos usuários para a continuidade das atividades da empresa, sendo o estoque gerado, consequentemente, pela impossibilidade de prever-se a demanda com exatidão.
Note na definição que o estoque só existe pois não há a possibilidade de prever com exatidão a
demanda (consumo do material ao longo de toda a cadeia). Não só é difícil prever a demanda como a reposição também pode apresentar problemas, seja com o fornecedor ou qualquer outro obstáculo, aumentando ainda mais a necessidade da existência de estoques para permitir a manutenção da operação
da organização.
Qual é a função do Nível de Serviço?
O Nível de Serviço apontará qual o % de pedidos será satisfatoriamente atendido dentro
do total de pedidos recebidos, seja por clientes internos ou externos.
Quais são os modos de consumo de materiais
- Projeção: a quantidade consumida no passado ou as tendências passadas permanecerão as
mesmas, ou seja, se o volume consumido cresceu 10% nos últimos 12 meses, projeta-se que para os próximos 12 meses crescerá novamente 10%. Nesse caso a técnica é essencialmente quantitativa. - Explicação: acrescentam-se fatores diversos ao consumo real. Exemplos: variações do PIB, do
salário mínimo, taxas de crescimento ou desemprego etc. Usa técnicas quantitativas no
cálculo da demanda, inclusive recursos como regressão e correlação. - Predileção: emprego de técnicas qualitativas como a opinião de funcionários, especialistas,
analistas ou consultores. Com base nessas percepções de mercados e de tendências faz-se o cálculo da demanda
Do que se trata a curva dente de serra?
Os níveis de estoque são costumeiramente representados pela chamada curva “dente de serra”. Nesse tipo de representação temos todas as informações sobre a movimentação dos materiais em estoque (tanto entradas como saídas).
O que é o estoque se segurança ou estoque mínimo?
O principal objetivo de um sistema de gestão de estoques é otimizar o seu volume por meio de parâmetros de ressuprimento que procuram manter os seus níveis constantemente
ajustados e respeitando as variações do consumo, dos prazos de reposição, da importância operacional e do
valor de cada material. Dentro desse contexto, além de otimizar o volume do estoque o modelo também deve minimizar a chance de ruptura do estoque, não o deixando chegar ao nível zero e paralisando a atividade operacional da
organização, havendo sempre uma reserva calculada que permita à empresa manter sua produção ativa. Essa reserva, o chamado estoque de segurança, aparentemente um excesso necessário de material previamente calculado, forma um lastro de emergência que será utilizado após o estoque atingir o seu ponto
mínimo.
Quantidade mínima possível capaz de suportar um tempo de ressuprimento (ou tempo de reposição) superior ao programado ou um consumo desproporcional (aumento inesperado da demanda, por exemplo). Ao ser atingido pelo estoque em declínio, indica condição crítica do estoque real e exige ação imediata para
impedir a ruptura. Também é denominado estoque de armazenamento, intermediário, de reserva, isolador, regulador ou de flutuação.
Seu volume é calculado em função do nível de atendimento fixado pela empresa, em função da
importância operacional e do valor do material em questão, além dos desvios entre os consumos estimados e realizados e o prazo médio de reposição.
O que é o estoque virtual?
É o estoque real acrescido das quantidades de encomendas em andamento, sejam os fornecimentos em atraso, os dentro do prazo mas ainda não entregues e os entregues porém ainda em inspeção.
O que é o estoque de tamanho do lote?
Composto por itens comprados ou fabricados em quantidades maiores que o necessário. Ocorre pela busca de vantagens em função dos descontos de volume e redução de despesas como transporte e outras relacionadas. Também é chamado de estoque de ciclo.
Qual é a diferença entre estoque de antecipação e estoque hedge?
Estoques de antecipação são criados antecipando-se uma demanda futura como, por exemplo, uma época de pico de vendas
(sazonalidade), um programa de promoções, férias coletivas ou ameaça de greve, etc. Procuram auxiliar o nivelamento da produção.
Estoque hedge envolve produtos que possam sofrer bruscas variações de preço de acordo com a oferta e demanda mundiais. Para se precaver em relação à flutuação de preços (aumento) a organização pode antecipar as
compras de determinado material adquirindo o chamado estoque hedge.
O que são os custos de carregamento?
Em relação aos custos de armazenamento (chamados também de custos de carregamento ou carrying costs, em inglês), eles são proporcionais a quantidade e ao tempo que um material permanece em estoque. Em linhas gerais podem ser agrupados nas seguintes modalidades:
✓ Custos de capital (juros e depreciação)
✓ Custos com pessoal (salários, encargos sociais)
✓ Custos com edificação (aluguéis, impostos, luz, conservação)
✓ Custos de manutenção (deterioração, obsolescência, equipamento)
No que tange ao controle de estoque, como funciona o sistema de reposição contínua?
A principal característica do sistema de reposição contínua é que o estoque é reposto quando um nível pré-determinado de estoque é atingido. É um sistema de gatilho que dispara ao se chegar a um mínimo estipulado. Ele ainda se divide em dois métodos: sistema de “duas gavetas” e de máximos e mínimos.
Como funciona o sistema de duas gavetas?
Sistema de “duas gavetas” ou de reposição por quantidade: pode ser considerado os sistema
mais simples de reposição de estoques e, por isso, é recomendado para os itens da Classe C.
Nesse sistema temos em uma gaveta (caixa ou qualquer outro compartimento) um nível de
estoque para suprir o abastecimento durante o período combinado. Tão logo esse material
se esgote a primeira gaveta é abastecida com materiais provenientes da segunda gaveta, que
armazena todo o volume estocado do item e é disparado um pedido de reposição. Indicado
para pequenos comércios varejistas, reduz ao máximo o processo burocrático de reposição
de material.
Como funciona o sistema de máximos e mínimos?
Sistema de máximos e mínimos (também chamado de sistema de quantidades fixas): nessa metodologia o sistema de reposição é automático. Tem-se um volume de estoques mais um estoque de segurança. Tão logo o nível de segurança é atingido deve ser recebido um novo lote de material, evitando o consumo do estoque mínimo (ou de segurança). A data correta de compra para que se verifique essa situação é o ponto do pedido. Esse volume de segurança serve como um colchão e suporta as demandas da organização enquanto a nova remessa de material não é entregue. Abrange os itens das classes A, B e C, é razoavelmente automatizado e permite a utilização da metodologia do Lote Econômico de Compras.
No que tange ao controle de estoque, como funciona o sistema de reposição periódica?
No sistema de revisão periódica teoricamente não há preocupação com o estoque mínimo para a definição do momento da compra e por isso ele também é conhecido como sistema de estoque máximo. Nesse sistema o material é reposto periodicamente em ciclos iguais de tempos e na quantidade que será
demandada no período seguinte.
O processo de reabastecimento é feito em períodos pré-estabelecidos, independentemente do nível em que se encontra. A cada período é checado o volume faltante para se atingir o estoque máximo (demanda prevista para o período seguinte) e esse volume é completado. É como ir ao posto de gasolina todos os domingos e encher o tanque, independentemente de quanto foi consumido ao longo da semana, considerando que você imagina que vai consumir um tanque inteiro de combustível até o domingo seguinte.
O que é o MRP?
O MRP é um dos sistemas de planejamento e controle de materiais mais usados atualmente.
É um sistema que estabelece uma série de procedimentos, regras e critérios de modo a atender as necessidades de produção numa sequência de tempo logicamente determinada pra cada item componente do produto final. O sistema é capaz de planejar diferentes necessidades de materiais a cada alteração sofrida pelo programa de produção, pelos registros de inventários ou mesmo pela composição de produtos acabados. Dessa forma pode ser considerado um sistema que se propõe a definir as quantidades necessárias e o tempo exato para utilização dos materiais na fabricação dos respectivos produtos finais.
O processo inicia-se pela informação de quando e, especialmente quanto, o usuário pretende
consumir. Com base nessa informação o sistema espalha os dados para cada um dos itens componentes do produto final e o processamento é iniciado. O principal elemento do MRP é o seu Programa Mestre de Produção (ou PMP). Este programa baseia-se na carteira de pedidos dos clientes e nas previsões de demanda. É responsável por orientar todo
o sistema MRP, trazendo todas as informações sobre o produto final, ou seja, quais os componentes e quando serão agregados ou transformados no produto final que se pretende produzir.
O MRP é tipicamente um método de “empurrar” os estoques, ou seja, programa a produção,
independente de sua comercialização prévia (ao contrário de métodos como o Just in Time e o Kanban, que estudaremos mais adiante).
Outra característica marcante do MRP é sua rápida adaptabilidade à mudanças na composição do produto final. Tão logo o produto varie, suas partes e componentes são recalculados e replanejados ao longo
do processo.
Vantagens:
- manutenção de níveis razoáveis de estoques de segurança
- minimização ou eliminação de inventários
- identificação de problemas ao longo do processo
- programação da produção baseada na previsão de vendas ou demanda real
- adequação à produção por lotes
Desvantagens:
- altos preços do software e do treinamento necessário
- não incorporação dos custos de pedidos e transportes que tendem a crescer com a
diminuição média dos estoques (lotes menores, mais pedidos)
- pouca sensibilidade as variações de demanda no curto prazo
- complexidade na operação do sistema
O que é o inventário?
Inventário físico é o instrumento de controle para a verificação dos saldos de estoques
nos almoxarifados e depósitos, e dos equipamentos e materiais permanentes, em uso no órgão ou entidade,
Os inventários ocorrem sempre que é necessário contar os itens de um almoxarifado. Com a realização do inventário é possível ter certeza que os sistemas em uso na empresa, inclusive o contábil, está refletindo a realidade do estoque físico. Ao longo do inventário os itens são checados e contados fisicamente para que se possa quantificar o estoque como um todo.
Em relação a sua operacionalização, o inventário geralmente é feito por duas equipes: a primeira
conta e a segunda reconta. Caso encontrem as mesmas quantidades a atividade está terminada, caso contrário uma terceira equipe deverá efetuar nova e definitiva contagem.
Quais são as fases do inventário?
- Levantamento: coleta de dados sobre o patrimônio, tanto no meio físico como no contábil.
- Arrolamento: registros das características e volumes apurados no levantamento. Pode ser
resumido (sintético) ou individualizado (analítico). - Avaliação: atribuição de valor aos bens, partindo da dimensão física para a dimensão
financeira da questão.
O que é a relação de carga?
Nos casos em que o valor do material for muito baixo, com o custo de controle maior que o risco
representado pela perda, o órgão poderá controlá-lo com simples relação de material, também chamada de relação de carga.
O que fazer quando o bem móvel tiver valor de custo ou aquisição desconhecidos?
Quando o bem móvel tiver valor de custo ou aquisição desconhecidos será avaliado
levando-se em conta o valor de mercado de outro semelhante e com mesmo estado de conservação.
Quais são os princípios do inventário?
- Instantaneidade: determina-se o momento (dia e hora) para sua realização. O resultado é uma fotografia daquele momento.
- Oportunidade: seu tempo de execução deve ser o menor possível. Quanto mais tempo de
realização, menor a precisão. Para isso, no momento definido para a realização (geralmente
um dia), a empresa não deve movimentar materiais ou produtos acabados (vendas,
recebimentos, transportes, etc.). Esse é o chamado Cut-Off, que minimiza as chances de
contar algo em duplicidade ou deixar de contar algum item. - Especificação: define a forma como os elementos serão classificados e agrupados, dentro da mesma espécie.
- Homogeneidade: escolhe denominador comum (em geral a moeda corrente) contra o qual todos os itens serão comparados ou valorados.
- Integridade: todos os elementos patrimoniais compreendidos pelo escopo da atividade
devem ser incluídos. - Uniformidade: permite a comparação dos inventários período após período, adotando as
mesmas normas e estruturações ao longo do tempo.
O que é o sistema kardex?
O fichário de estoque – também denominado banco de dados sobre materiais – é um conjunto de documentos e informações que servem para informar, analisar e controlar os estoques de materiais. Quando o fichário de estoque ocupa um arquivo normal, o seu processamento é manual. Quando se utiliza o processamento de dados com a ajuda de computador ou microcomputador, tem-se um banco de
dados. Mesmo com toda a possibilidade de informatização do processo, ainda há organizações que mantém seus registros de estoques em fichas e que processam pedidos e análises de inventário manualmente.
O elemento chave desse sistema manual, ou sistema Kardex - como é normalmente chamado -, é a ficha ou cartão de registro de estoques, que compõem um fichário de estoques.
O fichário de estoque é composto por um conjunto de fichas de estoque ou planilhas de estoque. Cada empresa define o tipo de ficha de estoque mais apropriado as suas necessidades e ao grua de sofisticação pretendido em seu processamento. De acordo com Ronald Ballou, “a maioria das informações necessárias para controlar o item estão contidas nessas fichas”, que devem registrar cada transação de venda ou entrega de reposição, assim como
os saldos de estoque.
Quais são os indicadores de estoque mais usados?
Giro de Estoques, a Cobertura de Estoques e o
Estoque Médio.
O Giro de Estoque (ou Rotatividade) é uma relação existente entre o consumo anual e o estoque médio do produto. Mede quantas vezes, em um determinado período, o estoque da empresa foi movimentado ou removido, ou seja, quantas vezes ele “girou”. quanto maior o giro, mais eficiente é a empresa em sua gestão de estoques. Uma das grandes utilidades do índice de rotatividade do estoque (Giro) é que ele pode ser usado como um parâmetro para a comparação de estoques entre empresas do mesmo ramo de atividade ou entre classes de materiais em estoque, bastando-se para isso determinar taxas de rotatividade adequadas e compará-las as diferentes taxas analisadas.
Enquanto o Giro indica quantas vezes o estoque rodou no ano, o Antigiro (taxa de cobertura) indica quantos meses de consumo equivalem
ao estoque real ou ao estoque médio.
Por fim, o Estoque Médio é um parâmetro útil que resume as transações de entradas e saídas de determinado item de estoque.
O que é o Método PEPS (FIFO)?
É um método de avaliação de estoque conhecido como “Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair” ou “First In, First Out”.
A avaliação feita por esse método se baseia na ordem cronológica das entradas. Sai do armazém em primeiro lugar justamente aquele material que entrou primeiro lugar, tendo dessa forma o seu custo real aplicado no cálculo.
O que é o método UEPS (LIFO)?
É o método de avaliação de estoque conhecido como o “Último a Entrar, Primeiro a Sair” ou “Last In, First Out”. Você vai notar que a lógica é exatamente a contrária do PEPS/FIFO. Esse método de avaliação considera que devem em primeiro lugar sair os itens que deram entrada no estoque mais recentemente, ou seja, os últimos que entraram. Isso faz com que o saldo seja sempre avaliado ao preço das últimas entradas, uniformizando o preço dos produtos em estoque para vendas no mercado consumidor, sendo por isso o método indicado para períodos inflacionários.
Quais são as perguntas fundamentais do controle de estoque?
- Qual é a importância do item do estoque?
- Como os itens são controlados?
- Quantas unidades devem ser pedidas de cada vez?
- Quando um pedido deve ser emitido?
As duas primeiras perguntas são respondidas usando a Curva ABC.
O volume dos pedidos pode ser analisado com o uso do LEC (Lote Econômico de Compras).
O momento do pedido possui seu cálculo próprio, que determina o ponto exato do pedido levando em conta as taxas de consumo, o tempo médio de entrega e o estoque de segurança.
Quais são as duas regras gerais da abordagem ABC?
- Manter estoques dos itens de baixo valor: Os chamados itens da Classe C, representam algo em torno de 5% do valor total do estoque. Dessa forma, manter estoques extras desses itens acrescenta pouco ao valor total do estoque. Em função disso, costumeiramente possuem sempre estoques disponíveis, evitando problemas maiores como a paralisação da produção em função da falta de estoques de item de muito baixo valor.
- Reduzir os estoques dos itens de alto valor: como apenas 20% dos itens representam 80% do valor total dos estoques, manter altos estoques desta classe de produto representa custos muito altos que, portanto, devem ser trabalhados no detalhe pelo gestor de materiais, visando seu suprimento devido sem excesso de capital investido em estoques.
No que consiste o sistema just in time?
O sistema Just in Time (ou JIT ou mesmo “sistema Toyota”) consiste em produzir somente o que já tem demanda assegurada. É popularmente conhecido por aquele sistema em que a demanda “puxa” a produção (ao contrário dos sistemas que vimos até agora, inclusive o MRP), ou seja, a fábrica apenas se mobiliza, planeja e produz aquilo que o mercado está demandando.
A ideia surgiu no Japão nos anos 70 e foi assimilada no mundo ocidental ao longo da década de 80, trazendo a meta do “estoque zero”. O JIT é comumente associado a expressões (que aparecem muito em
provas!) como “produção sem estoques”, “eliminação do desperdício”, “melhora contínua de processos”, etc.
Para funcionar dessa maneira é necessária grande integração do cliente com seus fornecedores, que devem ser verdadeiros parceiros e membros ativos da cadeia produtiva. As entregas devem ser diárias e de
acordo com o que vai ser produzido (e é demandado pelo mercado).
Dessa forma todo o material entregue é empregado imediatamente na produção e não
há estoque!
Veja que nesse sistema não só é importante como passa a ser crítica a entrega do volume correto, no momento adequado e na qualidade desejada para que a produção possa atender imediatamente a demanda colocada.
Fábrica e fornecedor devem estar 100% alinhados em relação à demanda do mercado, prazos de entrega, condições de pagamento e demais variáveis visto que não há tempo para rediscutir condições de compra e venda ao longo do processo que não admite qualquer falha. Justamente por isso, é um conceito
teórico, que tem suas dificuldades de implementação, mas é cobrado assim em prova.
Principais objetivos:
- minimização dos prazos de fabricação
- manutenção de inventários mínimos
- flexibilização da produção com redução do tempo de preparação de máquinas
- redução ao mínimo do tamanho dos lotes
- produção “puxada” e não empurrada
Desvantagens:
- dificuldades geradas pela variação da demanda
- aumento de riscos de interrupção da produção em função de eventuais quebras de estoques
No que consiste o sistema kanban?
O Kanban também é um sistema japonês de gestão de estoques que consiste na utilização de cartões pelos integrantes da linha de produção. É considerada uma ferramenta com a mesma filosofia do sistema Just in Time portanto tem a velocidade do abastecimento também influenciada pela demanda real de produção. Atenção pois não é um sinônimo do JIT, mas sim um instrumento que utiliza como filosofia os
conceitos do JIT.
Assim que é notada a falta de material em alguma parte da cadeia de produção uma placa/cartão é levantado, indicando que este setor precisa ser reabastecido. Os postos de trabalho anteriores a este na linha de produção entregam ao posto solicitante o material, impedindo que a produção pare por falta de
material.
Vantagens:
- Sistemas de ordenamento de compras e produção em tempo real.
- Responsabilidade de emissão de ordens de compra para a própria linha de produção.
- Abordagem prática e redução de burocracia ao mínimo possível.
- Possui tendência constante (não varia de forma uniforme nem para cima e nem para baixo).
Reforçando os conceitos do JIT, o sistema Kanban aumenta a flexibilidade da manufatura, criando melhores condições de reação à produção variada, respeitando-se a mesma capacidade instalada, além de estimular o desenvolvimento da automação localizada em pequenos aperfeiçoamentos alcançados a custos baixos.
O que é almoxarifado?
Local destinado à fiel guarda e conservação de materiais, em recinto coberto ou não,
adequado a sua natureza, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada
item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e
disposição interna condicionados à política geral de estoques da empresa.
Como alguns de seus maiores objetivos, o almoxarifado procura eliminar divergências de inventário e perdas de qualquer natureza, minimizando o desperdício e a ineficiência.
Dessa forma o almoxarifado deve dispor das condições adequadas para assegurar tudo aquilo que já conhecemos como o mantra da Administração de Materiais, ou seja, o material na quantidade desejada, no local correto e no tempo preciso, tudo com base nas técnicas de armazenagem e movimentação adotadas.
