L03 Flashcards
Prodotto reingegnerizzato: step da seguire
La reingegnerizzazione di un prodotto consiste nello sviluppo di un nuovo prodotto partendo da uno già esistente. Essa verte su 4 aspetti:
1) Grado di innovazione: possiamo avere tre diversi scenari
a) Original design, quando si vanno a soddisfare nuovi requisiti/specifiche/vincoli mediante combinazione di soluzioni già note
b) Adaptive design, quando rimangono invariati i principi solutivi, ma varia il packaging delle soluzioni per adattarsi alle nuove specifiche/requisiti
c) Variant design, quando requisiti e specifiche sono sempre gli stessi, ma si ottengono diversi prodotti usando diverse dimensioni e combinazioni delle funzioni già sviluppate
2) PLC (Product Life Cycle): ciclo di vita del prodotto (quando lancio un prodotto? quando mi conviene reingegnerizzarlo? quanto margine ho ancora?)
3) Technology S-curve: rappresenta la maturità/sviluppo di una certa tecnologia nel tempo (permette di capire quanto margine si ha su un certo prodotto e se è possibile avere un vantaggio sulla concorrenza)
4) Obiettivi ed effetti: si mira a trarre profitto dalla reingegnerizzazione del prodotto, andando ad avere un vantaggio sul mercato che può essere di diverso tipo: cost leadership (es: Dacia), technology leadership (es: Tesla, Toyota, Mercedes), imitative (es: Stellantis), customer focus (es: Pagani)
Step 1/2/3 della Product Proposal
Step 1: raccolta bisogni del cliente. Il punto di partenza è la scelta del gruppo dei clienti dai quali ottenere i dati. Deve essere un campione sufficientemente variegato (clienti fidelizzati, generici ecc.). Fatto ciò si procede attraverso una serie di step:
1) Raccolta dati, attraverso sondaggi, interviste ecc.
2) Interpretazione dati, ossia esprimere i bisogni dei clienti in termini di ciò che il prodotto deve fare (e non sul come deve farlo)
3) Organizzazione gerarchica dei bisogni
4) Stabilire l’importanza relativa dei bisogni (in 3 li ordino gerarchicamente mentre qui quantifico il peso relativo di ciascun bisogno)
5) Analisi critica del processo seguito e dei risultati (Il metodo è stato sistematico o meno? I risultati sono significativi?)
Step 2: definizione del costo target di produzione. In ambito automotive si fa uso della seguente relazione per valutare il costo di produzione (C) in relazione al prezzo di vendita (P, dettato dal mercato) e i margini di profitto desiderati (M, voglio aggredire il mercato oppure posso permettermi grandi margini?).
n numero di canali di distribuzione (passaggi che ci sono tra chi produce e chi acquista il prodotto)
Step 3: trovare delle soluzioni. Questo può essere fatto utilizzando diversi metodi. Le due principali categorie che si usano in tale fase sono:
- Metodi convenzionali: prevedono la raccolta di informazioni da letteratura tecnica, analisi brevettuale, analisi dei competitors, analisi con tecniche di reverse engineering (sistemi naturali e/o soluzioni tecniche già esistenti), analisi usando il concetto di analogia (si pensa a un modello fittizio del prodotto sul quale vengono fatte tutte le considerazioni del caso)
- Metodi intuitivi: sono metodi basati su un confronto di idee (attraverso discussioni, schizzi ecc.) e che permettono lo sviluppo di nuovi concetti basandosi sull’intuizione, senza citare il principio fisico che lo realizza (voglio definire cosa il prodotto deve fare e non come). Un esempio di questi metodi è il brainstorming, nel quale un gruppo strutturato discute alla ricerca di nuove soluzioni. Vi sono metodi derivati da quest’ultimo, come il metodo 635.
Seguono: 4) confronto e selezione idee (selection chart) e 5) la definizione del prodotto
I tre metodi per la stesura delle requirements list
METODO SISTEMATICO GENERALE: tale metodo si sviluppa in maniera sistematica secondo 3 step:
1) Identificazione dei requisiti (vincoli, requisiti espliciti performance tecniche espressamente richieste dal cliente, requisiti impliciti basic requirements, requisiti dati per scontati dal cliente, attractiveness, non danno valore aggiunto ma permettono di differenziare il prodotto)
2) Rifinire ed estendere i requisiti (raccolta di maggiori informazioni, definizione di richieste e desideri, organizzazione gerarchica dei requisiti maggiore definizione)
3) Compilare la requirement list (riordinamento in modo chiaro dei requisiti che vengono riportati in appositi moduli standard)
QFD (Quality Function Deployment): metodo che consiste nel tradurre i requisiti del cliente in requisiti tecnici. Metodo utile quando si ha carta bianca (quindi non applicabile in ambito racing, dove si hanno forti vincoli regolamentari) e che si sviluppa attraverso la House of Quality. Essa è una tabella che si articola in quattro passaggi:
1) What, richieste del cliente con importanza relativa associata
2) How, requisisti target
3) How much, valori da rispettare per ogni target
4) Benchmark, valutazione dei risultati ottenuti con quelli dei competitors e in relazione al mercato di riferimento.
TARGET SPECIFICATION: si basa sull’approccio QFD (traduzione requisiti del cliente in requisiti tecnici) e si articola in due step:
1) Definizione specifiche del prodotto partendo dai bisogni del cliente: per ogni richiesta definisco una metrica (ossia la caratteristica associata alla richiesta), una unità di misura, un valore target ideale e un margine di variabilità accettabile.
2) Definizione dei requisiti fondamentali che si articola mediante:
a) Sviluppo dei modelli tecnici del prodotto, identificazione e valutazione dei sottosistemi più importanti (in accordo con la legge di Pareto 20% cause 80% effetti)
b) Sviluppo dei modelli di costo del prodotto, ossia la valutazione della fattibilità economica entro i target di costo
Metodi per il controllo qualità
FTA (Fault Tree Analysis): è un metodo sistematico (basato sull’algebra booleana) che segue un approccio di tipo top-down e applicabile in qualsiasi fase del processo di progettazione. Si parte dai requisiti tecnici più generali fino ad arrivare a quelli più di dettaglio e si assume che questi non siano soddisfatti uno alla volta (con approccio causa-effetto), analizzandone le conseguenze sul sistema. La sua natura sistematica lo rende particolarmente oneroso in termini di tempo, motivo per il quale la sua applicazione è limitata alle aree più critiche del processo.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): è un metodo che, partendo dalla requirement list, ne analizza i requisiti e ne valuta i rischi associati. Il tutto di declina mediante 4 step:
1) Analisi dei rischi di ogni singolo componente: per ogni requisito valuto i potenziali rischi, le relative conseguenze e le possibili soluzioni per risolvere i problemi
2) Valutazione dei rischi di ogni componente: per ogni rischio valuto tre indici
a) Frequenza con la quale si può manifestare tale problema/rischio
b) Impatto sul sistema di ogni rischio
c) Capacità di rilevare il problema/rischio prima di spedire il prodotto ai clienti
3) Calcolo risk number: ottenuto come il prodotto dei tre indici del punto 2 (per RN<125 il rischio è accettabile)
4) Minimizzazione del rischio: sviluppo di nuove soluzioni per migliorare il prodotto e il relativo processo produttivo
