Woordenboek Lean Six Sigma Flashcards
1
Q
Waar staan de letters van 5S voor?
A
Sorteren / Scheiden Schikken Schoonmaken Standaardiseren Systematiseren
2
Q
A3
A
Een A3 is een formulier bedacht door Toyota waarin de voortgang van het project wordt vastgelegd en te volgen is. De naam A3 komt van het formaat van het papier waarop de A3 is vastgelegd. Een A3 lijkt erg op een project charter. Het verschil zit hem erin dat het een soort roadmap is die wordt gevolgd en bijgewerkt gedurende het project. Zo bevat de A3 een vak met namen als analyse, toekomstige situatie en implementatieplan dat in de loop van het project worden gevuld.
3
Q
Affiniteitsdiagram
A
Het affiniteitsdiagram is een brainstormtool om ideeën en gegevens te generen en vervolgens te clusteren en te beoordelen. Hiermee kan een concreet actieplan worden opgesteld om een probleem op te lossen.
4
Q
Alternatieve Hypothese
A
Bij hypothesetoetsing worden 2 hypotheses of veronderstellingen geformuleerd: de nulhypothese en de alternatieve hypothese. De kans dat de nulhypothese klopt wordt getoetst. Als de kans hierop heel klein is geworden wordt de nulhypothese verworpen en de alternatieve hypothese aangenomen. De nulhypothese wordt geformuleerd als: ‘er is geen verschil tussen….’ (b.v. groep 1 is gelijk aan groep 2). De alternatieve hypothese wordt geformuleerd als: “er is een verschil tussen…” (b.v. groep 1 is niet gelijk aan groep 2, dus we hebben een statistisch verschil gevonden).
5
Q
Andon
A
Japans voor lamp of signaal. Het maakt visueel dat er een probleem in een processtap is dat moet worden opgelost voordat kan worden verdergegaag. Door het Andon systeem wordt continu verbeterd op de werkvloer: problemen worden direct opgelost en gaan niet verder het proces door.
6
Q
ANOVA
A
Zie ook ‘One way ANOVA‘
Statistische hypothesetoets die test of de gemiddelde waardes van 3 of meer populaties gelijk zijn. De nul-hypothese stelt dat alle gemiddeldes gelijk zijn; de alternatieve hypothese stelt dat tenminste 1 gemiddelde afwijkt. ANOVA staat voor Analysis of Variance.
7
Q
Anti-oplossing brainstorm
A
Een brainstormtechniek waarbij men manieren verzint om de situatie erger te maken in plaats van beter. Om het probleem op te lossen zal men dan het tegenovergestelde kunnen doen van wat werd verzonnen.
8
Q
Bereik
A
Het verschil tussen de hoogste en de laagste waarde in een set gegevens
9
Q
BlackBelt
A
Een persoon met een uitgebreide training en ervaring, die de Six Sigma DMAIC methode toepast om procesproblemen op te lossen. Meestal fulltime bezig met Six Sigma.
10
Q
Bottleneck
A
Een bottleneck of knelpunt is een proces dan wel processtap die voor het hele proces de beperkende factor vormt.
11
Q
Boxplot
A
Een boxplot is een manier om een grafische voorstelling te maken van groepen numerieke gegevens. Vaak worden hierbij het steekproefminimum, laagste kwartiel (Q1), mediaan (Q2), bovenste kwartiel (Q3) en het steekproefmaximum weergegeven.
12
Q
Brainwriting 6-3-5
A
Brainwriting (ook bekend als de 6-3-5 methode, of Methode 635) is een creatieve groepstechniek die gebruikt wordt in marketing, reclame, design en productontwikkeling. Het doel is om in korte tijd veel ideeën te genereren.
13
Q
Brainstormen
A
Brainstormen is een creativiteitstechniek met als doel het snel, veel nieuwe ideeën over een bepaald onderwerp of vraagstuk te genereren. Het kenmerk van een brainstormsessie is dat een waardeoordeel over de geopperde ideeën wordt uitgesteld, totdat alle ideeën zijn opgesomd.
14
Q
Businesscase
A
Een businesscase is een term uit projectmanagement waarin de zakelijke afweging om een project of taak te beginnen beschreven wordt. In de businesscase worden de kosten afgewogen tegen de baten. Vaak wordt aan de hand van de businesscase besloten om wel of niet te starten en/of verder te gaan met een project.
15
Q
Business Value Adding (BVA)
A
Activiteiten die geen directe waarde toevoegen vanuit het perspectief van de klant, maar wel om andere redenen nodig zijn (wetgeving, juridische achtergrond, accounting).
16
Q
Champion
A
Een Champion van een Six Sigma project is een senior manager die helpt het probleem te verhelpen door als roadblock buster op te treden. De Champion zorgt dat voldoende prioriteit wordt gegeven aan de Six Sigma projecten.
17
Q
Chi Square test, chi-kwadraat test
A
Een chi-kwadraat test is een statistische hypothesetest voor discrete data. De test vergelijkt proporties in twee of meer populaties.
18
Q
Common cause variation
A
De variatie binnen het proces die inherent onderdeel uitmaakt van het proces. Ook wel genoemd random variatie. Anders dan special cause variatie, waarbij een uitzonderlijke gebeurtenis de variatie in het proces veroorzaakt.
19
Q
Confidence interval
A
Nederlands: betrouwbaarheidsinterval. Het confidence interval wordt berekend op basis van een steekproef en is een bereik waar de werkelijke waarde met een bepaalde waarschijnlijkheid (meestal 95%) binnen valt.
20
Q
Constraint
A
Een bottleneck of beperkende factor binnen een proces die ervoor zorgt dat het proces niet sneller kan.
21
Q
Continue data
A
Continue data is een set gegevens die allerlei tussenliggende waardes kan aannemen, bijvoorbeeld tijd, temperatuur, afstand. Vaak kan je hier een punt tussen zetten: rapportcijfers zijn continue waardes, je haalt een 6,8 of een 9,2. De tegenhanger hiervan is discrete data.
22
Q
Control Chart
A
Een grafische tool om veranderingen in een proces te monitoren waarbij verschil wordt gemaakt in common cause variatie en special cause variatie. In een regelkaart (‘control chart’) worden de proces data in chronologische volgorde weergegeven en worden statistisch bepaalde upper en lower control limits en een middenlijn toegevoegd. Wanneer een datapunt buiten de controllimiet komt, is dit een signaal dat er iets bijzonders aan de hand is. Deze grafiek helpt hierdoor veranderingen in het proces te signaleren.
23
Q
Control Limits
A
Nederlands: regelgrenzen. Control Limits (‘Regelgrenzen’) ook wel de natuurlijke grenswaardes van het proces of de “voice of the proces”. Het zijn horizontale lijnen die meestal plus en min 3 sigma van het gemiddelde afliggen. Hierdoor komen punten die buiten deze lijn liggen maar in 99,7% van de gevallen voor. Als er vaker van dit soort uitzonderingen te zien zijn is er wat raars aan de hand. Controle limieten zijn geen specificatielimieten die de eisen van de klant weergeven.
24
Q
Control plan
A
Een Control plan is een systeem om de output en kritische X-en van een verbeterd proces te monitoren om te voorkomen dat de procesprestaties na verloop van tijd weer verslechteren. Het control plan beschrijft welke acties er door wie genomen moeten worden indien de kritische X of Y buiten bepaalde specificaties komen.
25
Correlatie
Er is sprake van correlatie als er een statistisch verband bestaat tussen twee of meer factoren.
26
Correlatiecoëfficient
Pierson’s Correlatiecoefficient (r): een maat van de lineaire relatie tussen twee continue variabelen. Ligt tussen -1 en 1.
27
Cp
Is een maat die iets zegt over hoe goed een proces in staat is om dat te produceren wat de klant vraagt. Cp is een maat voor de proces prestatie als het proces gecentreerd is. De specificatiebreedte gedeeld door 6 keer de korte termijn standaarddeviatie van het proces.
28
Cpk
Cpk is net als Cp een graadmeter voor de procesprestatie echter het verschil is dat hier rekening wordt gehouden met specificatielimieten die niet op gelijke afstand van het gemiddelde liggen.
29
CTQ (critical to quality)
CTQ is een meetbaar kenmerk van een proces of product dat voor een klant bepalend is voor de kwaliteit van de output van een proces.
30
CTQ matrix
Een matrix waarin de klachten van de klant over een bepaald proces worden gegroepeerd, om daarna de basisbehoefte van de klant te bepalen. Op basis van deze klantbehoeftes worden de CTQ’s geformuleerd.
31
Customer
De afnemer van een product of een dienst. Dit kan een zowel een interne of externe partij zijn. De klant is het uitgangpunt bij Lean Six Sigma.
32
Cyclustijd
De totale doorlooptijd vanaf het begin tot het eind van een proces zoals gedefinieerd door de klant
33
Data collection plan
Een schema waarin in detail wordt vastgelegd welke data worden verzameld en hoe deze moeten worden verzameld.
34
Defect
Een output van een proces die niet voldoet aan de vastgestelde specificaties of vereisten.
35
Defective
Een product of eenheid dat een of meerdere defecten bevat.
36
Defects per unit
Het gemiddelde aantal defecten per eenheid / per product
37
Deming Cycle
Ook PDCA-cyclus. Staat voor een systematische continue verbetercyclus waarbij een voorstel (plan) wordt gedaan voor een verbetering, deze wordt geïmplementeerd (do) en daarna gemeten (check). Hierna worden zonodig aanpassingen gedaan (act).
38
Waar staan de letters PDCA voor?
Plan Do Check Act
39
DFSS
DFSS (Design for Six Sigma) is een methodiek die wordt gebruikt om een nieuw proces, product of dienst te ontwerpen, of om een bestaand proces, product of dienst te herontwerpen. Dit in aanvulling op de DMAIC Six Sigma methodiek die wordt gebruikt om bestaande processen, producten of diensten te verbeteren.
40
Waar staan de letters DFSS voor?
Design for Six Sigma
41
Discrete data
Discrete gegevens bestaan uit een eindig aantal hele getallen waar tussenliggende waarden niet mogelijk zijn. Dit kunnen tellingen zijn (“Count” data) of goed-fout data (“Binary”) of verschillende schalen (“Categorisch”)
42
Waar staan de letters DMAIC voor?
Define: Definieer het probleem
Measure: Verzamel gegevens over het probleem
Analyze: Analyseer oorzaken van de problemen
Improve: Pak de oorzaken van het probleem aan en los het hiermee op
Control: Borg de verbeteringen en zorg dat het proces stabiel blijft
43
DMAIC omschrijving
Het acronym DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve en Control) is de Six Sigma methodiek om problemen op te lossen. Het is een systematische, gestructureerde en op feiten gebaseerde methodiek. Door middel van o.a. statistiek worden beslissingen op basis van feiten genomen i.p.v. op gevoel.
Beschrijving van het doel van de fases:
Define: Definieer het probleem
Measure: Verzamel gegevens over het probleem
Analyze: Analyseer oorzaken van de problemen
Improve: Pak de oorzaken van het probleem aan en los het hiermee op
Control: Borg de verbeteringen en zorg dat het proces stabiel blijft
44
Waar staan de letters DOE voor?
Design of Experiments
45
DOE (Design of Experiments)
Is een gestructureerde methode voor het sequentieel doen van meerdere experimenten waarbij verschillende settings van een variabele worden getest. Hierdoor wordt ontdekt wat de oorzaak van een probleem is en welke combinatie van factoren tot de beste resultaten leidt.
46
DPMO
DPMO staat voor Defects per Million Opportunities, dit is een metric voor de kwaliteit van een proces. Six Sigma staat letterlijk voor het bereiken van 3,4 of minder defecten per miljoen mogelijkheden te bereiken. Het gebruik van DPMO, en niet het aandeel van defecte artikelen, geeft een gemeenschappelijke standaard die kan worden gebruikt om de defect ratio van verschillende processen te kunnen vergelijken.
47
DPU defects per unit
DPU staat voor Defects per Unit: het aantal defects per geproduceerd item.
48
DPU
defects per unit
49
Exit rate
De output van een proces binnen een specifieke tijdsspanne.
50
F-Test
De F-test is een hypothese test die wordt gebruikt om de varianties van twee groepen te vergelijken die beiden normaal verdeeld zijn.
51
Waar staan de letters FMEA voor?
Failure Mode and Effects
52
Failure Mode and Effects Diagram FMEA
Failure Mode and Effects Analysis is een methodiek waarbij wordt nagegaan wat de kans is op falen en wat daarbij het optredende risico is. Hierop worden dan acties gedefinieerd om de faalkans terug te brengen. Deze methodiek kan op verschillende manieren worden gebruikt, bijvoorbeeld in een proces om te kijken waar het fout kan gaan.
53
First-Time-Yield
First-Time-Yield is de eerste opbrengst uit het proces zonder herstelwerk. Dit wordt berekend door de yield per processtap te berekenen en deze met elkaar te vermenigvuldigen.
54
Flow
Een ononderbroken, ongehinderde, liefst stuksgewijze doorstroming van het product of de service door het proces.
55
Flow chart
Flow charts tonen de activiteiten in een proces, en de volgorde van de activiteiten.
56
Full Factorial Design
Wordt gebruikt bij DOE’s. Een ontwerp voor een experiment waarbij alle combinaties van de niveaus van de factoren worden getest. Bij n factoren met 2 niveaus zijn er 2^n combinaties.
57
Gantt chart / Gantt-diagram
Een Gantt Chart geeft de structuur en tijdsplanning van een project weer. Het wordt gebruikt als planning en monitoring tool van een project. De Gantt Chart geeft inzicht in: tijd op de horizontale as, tijdseenheden benodigd voor de uitvoering van de projectonderdelen; verbinding tussen de projectonderdelen om de afhankelijkheden weer te geven en mijlpalen. Verder kunnen in een Gantt Chart de verantwoordelijke en betrokken personen staan.
58
Gage R&R
Een Gage R&R is een methode om de nauwkeurigheid van een meetinstrument te bepalen. Gemeten wordt hoeveel variatie wordt veroorzaakt door het meetsysteem. Meetsysteem fouten kunnen worden gescheiden in ‘herhaalbaarheid’ en ‘reproduceerbaarheid’. (zie Repeatability and Reproducibility)
59
GEMBA
Gemba is een Japans woord voor ‘echte plaats’, daar waar de echte actie plaatsvindt. In een bedrijf is de gemba de plaats waar de activiteiten worden uitgevoerd die voor de klant waarde toevoegen aan het product, de werkvloer. Go to Gemba betekent dat men naar de werkvloer toegaat om het proces te observeren en zo te verbeteren.
60
Gemiddelde
De som van een aantal getallen gedeeld door het aantal getallen. Het is een graadmeter voor locatie.
61
Generic pull system
Bij een Pull productie wordt pas begonnen met produceren als de klant bestelt. Zo worden alle activiteiten binnen een organisatie gestuurd door de behoeften en wensen van de klant en wordt niet meer gemaakt dan er nodig is. De klant bepaalt wanneer er hoeveel producten (of diensten) geleverd moeten worden en volgens welke specificaties. Pull werkt pas als er een snel proces is met ‘flow’.
62
Green Belt
Een Green Belt heeft zo’n 5-10 dagen training gehad in Lean Six Sigma. Een Green Belt is opgeleid om zelfstandig projecten te doen maar doet dit vaak naast een andere functie.
63
Histogram
Een histogram of kolommendiagram is de grafische weergave van de frequentieverdeling van in klassen gegroepeerde data. Dit diagram toont kolommen met oppervlakte ter grootte van de (relatieve) frequenties opgericht boven de klassen.
64
Hoe wordt een Histogram ook wel genoemd?
kolommendiagram
65
Hypothese test
Bij hypothesetoetsing worden 2 hypotheses of veronderstellingen geformuleerd: de nulhypothese en de alternatieve hypothese. De kans dat de nulhypothese klopt wordt getoetst. Als de kans hierop heel klein is geworden wordt de nulhypothese verworpen en de alternatieve hypothese aangenomen. De nulhypothese wordt geformuleerd als: ‘er is geen verschil tussen….’ (b.v. groep 1 is gelijk aan groep 2). De alternatieve hypothese wordt geformuleerd als: “er is een verschil tussen…” (b.v. groep 1 is niet gelijk aan groep 2, dus we hebben een statistisch verschil gevonden).
66
Impact-Ease Matrix
Een affinity diagram waarbij wordt gescoord op Ease en Impact: IMPACT: het effect op de organisatie (in geld, menskracht, tijd etc) van het nastreven van elke optie en EASE: Gemak waarmee elke optie zou kunnen worden bereikt in termen van een investering in tijd, geld of moeite.
67
Ishikawa diagram
Ook bekend als cause and effect diagram of Visgraatanalyse. Dit is een tool om te brainstormen over alle (mogelijke) oorzaken van een probleem of gebeurtenis. Dit gebeurt door oorzaken te clusteren in categorieën. De meest gebruikte categorieën zijn 6M: Materiaal, Metingen, Mensen, Moeder Natuur, Methodes, Machines
68
Japanse naam voor visgraat analyse .
Ishikawa diagram
69
Engelse naam voor visgraat analyse
cause and effect diagram
70
Nederlandse naam voor cause and effect diagram
Visgraat analyse
71
6M catagorie Ishikawa
```
Materiaal,
Metingen,
Mensen,
Moeder Natuur,
Methodes,
Machines
```
72
Jidoka
Jidoka is een Lean principe dat staat voor het automatisch inbouwen van kwaliteit in het proces. Het achterliggende idee is dat een product pas naar de volgende processtap mag gaan wanneer het defectvrij is. Als er een defect/fout voorkomt wordt het proces stilgelegd tot een oplossing is gevonden. Door het proces stil te leggen kan de oorzaak snel worden gevonden en opgelost. Jidoka gaat vaak samen met Andon; het signaal dat wordt gegeven als het proces wordt gestopt.
73
Just in Time
JIT = Just in Time = Precies op tijd. Bij Just in Time worden alle processen zo ingericht dat het eindproduct of het deelproduct precies geleverd wordt wanneer het benodigd is. Dit bespaart veel onnodige voorraad en voorkomt wachttijden.
74
JIT
Just in time
75
Kaizen
Kaizen is afgeleid van twee Japanse woorden Kai en Zen, Kai betekent verandering en Zen betekent goed. Vrij vertaald betekent het: continu kleine verbeteringen aanbrengen, zodat een steeds hogere standaard wordt bereikt.
76
Kanban
Kanban is afgeleid van twee Japanese woorden Kan en Ban. Kan betekent visueel en Ban betekent bord of kaart. Een kanban triggert het vervoeren, produceren of bevoorraden van een entiteit (product, groep van dezelfde producten, een container, etc.). Een Productiekanban wordt bijv. gebruikt als signaal naar de productie dat er gestart kan worden met een productiestap. Kanban is een belangrijke tool om een ‘Pull’ systeem te introduceren en voor Just in Time (JIT) manufacturing.
77
Kano model
Instrument dat kan worden gebruikt om de ‘Critical to Quality’ kenmerken van een product te achterhalen. Er zijn drie categorien waarop een product kenmerk wordt beoordeeld door de klant.
Must be: Deze produktkarakteristieken moet het product hebben, anders gaat de klant weg.
More is better: Hoe beter we deze behoeftes invullen, hoe tevredener de klant is.
Delighter: die kwaliteiten die de klant had niet verwacht, maar kreeg als bonus.
78
Key Performance Indicator
Een Key Performance Indicator, of KPI, is een variabele om de prestatie van een proces of bedrijf te analyseren. Het geeft inzage in de prestatie van een proces ten opzichte van de planning en de doelstelling op langere termijn. Dit is essentieel om de prestatie van een proces te begrijpen en de factoren die deze beïnvloeden te kennen. Het schept informatie waarmee gestuurd kan worden.
79
KPI
Key Performance Indicator
80
Klant
De afnemer van een product of een dienst. Dit kan een zowel een interne of externe partij zijn. De klant is het uitgangpunt bij Lean Six Sigma.
81
Knelpunt
Een knelpunt (Engels: bottleneck) is een proces dan wel processtap die voor het hele proces de beperkende factor is.
82
Korte termijn sigma
De korte termijn sigma van een proces geeft aan hoe het proces presteert ten opzichte van de klantwens op korte termijn, door hier bijvoorbeeld een steekproef uit te nemen. Dit is over het algemeen beter dan op lange termijn. In de regel is de lange termijn sigma 1,5 sigma kleiner dan de korte termijn sigma.
83
Kritische X
Een output van een proces (y) wordt bepaald door een aantal factoren (x-en) die samen die output maken. In Six Sigma termen wordt het op te lossen probleem omschreven als de y en wordt gezocht naar oorzaken van dit probleem in termen van x-en. Het is de bedoeling te zoeken naar x-en die het meeste invloed hebben op het probleem y. Dit worden de kritische x-en genoemd: de factor die het meest bijdraagt aan het op te lossen probleem. Wanneer deze kritische x-en worden aangepakt is het probleem opgelost.
84
Een output van een proces (*) wordt bepaald door een aantal factoren.
Welke letter hoort in plek van * te staan?
y
85
In Six Sigma termen wordt het op te lossen probleem omschreven als de *.
Welke letter hoort in plek van * te staan?
y
86
Een output van een proces wordt bepaald door een aantal factoren (*).
Welke letter hoort in plek van * te staan?
x
87
In Six Sigma termen wordt het op te lossen probleem omschreven als de y en wordt gezocht naar oorzaken van dit probleem in termen van (*)-en.
Welke letter hoort in plek van * te staan?
x
88
Kwaliteit
Voldoen aan de eisen en wensen van de klant. Essentieel is dat kwaliteit vanuit de perceptie van de klant moet worden bezien.
89
Waar staan de letters LSL voor?
Laagste specificatielimiet
90
Laagste specificatielimiet (LSL)
De laagste waarde waarbij een proces of product binnen de aanvaardbare grenzen blijft die door de klant zijn gesteld.
91
Lange termijn sigma
De lange termijn sigma van een proces geeft aan hoe het proces presteert ten opzichte van de klantwens op lange termijn. Dit is over het algemeen slechter dan op korte termijn. In de regel is de lange termijn sigma 1,5 sigma kleiner dan de korte termijn sigma.
92
Lead Time
De doorlooptijd van een product in een proces. De tijd vanaf het moment waarop het productieproces van een product start tot en met het moment waarop het gereed is.
93
Lean Manufacturing
Lean Manufacturing, ook wel Lean Production, staat voor het produceren van producten of diensten aan de hand van de 5 stappen uit ‘Lean Thinking’. Lean Manufacturing is gebaseerd op het Toyota Production Systeem. Het doel is het leveren van maximale waarde aan de klant met minimale kosten. ´Lean Thinking´, het gedachtegoed achter Lean Manufacturing, bestaat uit 5 elementen: Value, Value Stream, Flow, Pull, Perfection. Het continu uitvoeren van deze stappen resulteert in foutloze producten met de hoogste kwaliteit, de kortste doorlooptijden en de laagste kosten.
94
het gedachtegoed achter Lean Manufacturing, bestaat uit 5 elementen.
Welke zijn dit?
```
Value / Waarde
Value Stream / Waarde stroom
Flow
Pull
Perfection
.
```
95
Lean Thinking
Lean Thinking
Lean Thinking bestaat uit 5 principes:
Value: Specificeer waarde vanuit de klant.
Value Stream: Identificeer alle stappen in het proces die de waarde maken: de waardestroom
Flow: Elimineer stappen die geen waarde toevoegen en laat de stappen elkaar kort opvolgen, waardoor het product vloeiend naar de klant stroomt (creëer flow).
Pull: Het product wordt pas geproduceerd als de klant erom heeft gevraagd
Perfection: Streef naar perfectie in het hele proces en bedrijf: een voortbrengingsproces dat waarde oplevert voor de klant en geen verspillingen bevat.
96
De 5 lean principes
```
Value / Waarde
Value Stream / Waarde stroom
Flow
Pull
Perfection
```
97
Een van de 5 lean principes is Value. Wat wordt hiermee bedoeld?
Specificeer waarde vanuit de klant.
98
Een van de 5 lean principes is Value Stream. Wat wordt hiermee bedoeld?
Identificeer alle stappen in het proces die de waarde maken: de waardestroom
99
Een van de 5 lean principes is Flow. Wat wordt hiermee bedoeld?
Elimineer stappen die geen waarde toevoegen en laat de stappen elkaar kort opvolgen, waardoor het product vloeiend naar de klant stroomt (creëer flow).
100
Een van de 5 lean principes is Pull. Wat wordt hiermee bedoeld?
Het product wordt pas geproduceerd als de klant erom heeft gevraagd
101
Een van de 5 lean principes is Perfection. Wat wordt hiermee bedoeld?
Streef naar perfectie in het hele proces en bedrijf: een voortbrengingsproces dat waarde oplevert voor de klant en geen verspillingen bevat.
102
Linear regression
Een vorm van regressietest die test of er een lineaire relatie bestaat tussen een continue input en een continue output.
103
Little’s Law
Little’s Law gaat over de doorlooptijd van een proces. De formule van Little’s Law is Process Lead Time = (WIP (work in progress) / Exit Rate) × Time. Deze wet zegt dat “Things in Process” een belangrijke driver zijn van doorlooptijd van een proces.
104
formule van Little’s Law is
Process Lead Time = (WIP (work in progress) / Exit Rate) × Time.
105
WIP
work in progress
106
Little’s Law
Little’s Law gaat over de doorlooptijd van een proces. De formule van Little’s Law is Process Lead Time = (WIP (work in progress) / Exit Rate) × Time. Deze wet zegt dat “Things in Process” een belangrijke driver zijn van doorlooptijd van een proces.
107
Master Black Belt
Master Black Belts zijn Six Sigma specialisten die Black Belts en Green Belts trainen en coachen en zwaardere projecten leiden of de implementatie van Lean Six Sigma programma’s begeleiden.
108
Mediaan
De middelste waarneming uit een set gegevens wanneer deze van klein naar groot worden geordend. 50% van de data valt onder deze waarde en 50% erboven.
109
Meetsysteemanalyse
Meetsysteem Analyse (MSA) is een experiment dat tot doel heeft om in een meting de componenten van variatie te identificeren. Een meetsysteemanalyse evalueert de meetmethode, meetinstrumenten en het hele proces van het verkrijgen van metingen. Dit gebeurt om de integriteit van de gegevens die worden gebruikt voor de analyse (meestal analyse van de kwaliteit) te waarborgen, en om de gevolgen van de meetfout voor beslissingen over een product of proces te begrijpen.
110
MSA
Meetsysteem Analyse
111
Meetsysteemanalyse
Meetsysteem Analyse (MSA) is een experiment dat tot doel heeft om in een meting de componenten van variatie te identificeren. Een meetsysteemanalyse evalueert de meetmethode, meetinstrumenten en het hele proces van het verkrijgen van metingen. Dit gebeurt om de integriteit van de gegevens die worden gebruikt voor de analyse (meestal analyse van de kwaliteit) te waarborgen, en om de gevolgen van de meetfout voor beslissingen over een product of proces te begrijpen.
112
Muda
Het Japanse woord voor verspilling. Verspilling is elke activiteit die geen waarde toevoegt voor de klant. Zie ook 3M
113
Mura
Het Japanse woord voor onregelmatigheid of onbalans. Deze kunnen in het proces zitten (een deel van het proces loopt vlot, een deel stokt) of in de aanvoer van het proces: b.v. de maandag is druk, de vrijdag rustig. Bedoeling is om balans in het proces te krijgen. Zie ook 3M
114
Muri
Het Japanse woord voor onregelmatigheid of onbalans. Deze kunnen in het proces zitten (een deel van het proces loopt vlot, een deel stokt) of in de aanvoer van het proces: b.v. de maandag is druk, de vrijdag rustig. Bedoeling is om balans in het proces te krijgen. Muri: is het Japanse woord voor inspannend werk, als mensen te grote inspanning moeten leveren branden ze op, en als machines of middelen meer gebruikt worden dan ze aan kunnen gaan ze kapot. Dit verstoort het proces en doel is om dit te balanceren.Zie ook 3M
115
Must criteria
Dit zijn procescriteria waaraan voldaan moet worden, ongeacht de wens van de klant of het bedrijf, bijvoorbeeld als gevolg van wettelijke regelgeving.
116
NVA
Non value adding (NVA)
117
Normale verdeling
Engels: normal distribution. De normale kansverdeling wordt gekenmerkt door een klokvormige curve die symmetrisch is rond het gemiddelde. De normaalverdeling is de meest gebruikte statistische verdeling omdat hij veel voorkomt in de natuur en sociale wetenschap. De normaalverdeling maakt veel statistische analyses mogelijk en wordt daarom veel gebruikt bij Six Sigma.
118
normal distribution
De normale kansverdeling wordt gekenmerkt door een klokvormige curve die symmetrisch is rond het gemiddelde. De normaalverdeling is de meest gebruikte statistische verdeling omdat hij veel voorkomt in de natuur en sociale wetenschap. De normaalverdeling maakt veel statistische analyses mogelijk en wordt daarom veel gebruikt bij Six Sigma.
119
Nulhypothese
Bij hypothesetoetsing worden 2 hypotheses of veronderstellingen geformuleerd: de nulhypothese en de alternatieve hypothese. De kans dat de nulhypothese klopt wordt getoetst. Als de kans hierop heel klein is geworden wordt de nulhypothese verworpen en de alternatieve hypothese aangenomen. De nulhypothese wordt geformuleerd als: ‘er is geen verschil tussen….’ (b.v. groep 1 is gelijk aan groep 2). De alternatieve hypothese wordt geformuleerd als: “er is een verschil tussen…” (b.v. groep 1 is niet gelijk aan groep 2, dus we hebben een statistisch verschil gevonden).
120
OCAP
Out-Of-Control-Actionplan
121
Out-Of-Control-Actionplan
Een OCAP of Out-of-Control-Actionplan wordt in de control fase gemaakt en is een stappenplan om een kritische x zo snel mogelijk weer binnen specificatiegrenzen te brengen. Deze treedt in werking als de x buiten de specificatiegrenzen is gekomen.
122
Wat betekenen de letters : OEE ?
Overall Equipment Effectiveness
123
Wat is de OEE
OEE staat voor Overall Equipment Effectiveness en betekent: “daadwerkelijke benuttingsgraad van machines”
124
Wat zijn 3 onderdelen van de OEE ?
Onderdelen van OEE zijn beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit.
125
One proportion test
Een statistische hypothesetest voor discrete data. Vergelijkt de proportie van een karakteristiek van een populatie met de beoogde waarde
126
One sample t-test
Een statistische hypothese test voor continue data. Vergelijkt de gemiddelde waarde van een normaal verdeelde populatie met de beoogde waarde.
127
wat is One way Anova"in het nederlands?
analyse van variantie
128
One way Anova (analyse van variantie)
Statistische hypothese toets die test of de gemiddelde waardes van 3 of meer populaties gelijk zijn. De nul-hypothese stelt dat alle gemiddeldes gelijk zijn; de alternatieve hypothese stelt dat tenminste 1 gemiddelde afwijkt. ANOVA staat voor Analysis of Variance.
129
ANOVA staat voor :
Analysis of Variance
130
Oorzaak en gevolg diagram
Ook bekend als cause and effect diagram, Visgraat analyse of Ishikawa diagram. Dit is een tool om te brainstormen over alle (mogelijke) oorzaken van een probleem of gebeurtenis. Dit gebeurt door oorzaken te clusteren in categorieën. De meest gebruikte categorieën zijn 6M: Materiaal, Metingen, Mensen, Moeder Natuur, Methodes, Machines.
131
Operationele definitie
Een operationele definitie geeft een duidelijke en preciese instructie hoe een meting van een bepaalde variabele moet worden uitgevoerd. Het doel is om volledig zeker te kunnen zijn dat deze meting onder exact dezelfde condities herhaald kan worden.
132
Output
Term om het eindresultaat van een proces te beschrijven: een product of dienst dat wordt geproduceerd ten behoeve van de klant
133
p-waarde
Een p-waarde is de weergave van een statistische waarschijnlijkheid, met een waarde variërend van nul tot een. Bij statistische hypothese tests is de uitkomst een p-waarde. Deze waarde geeft de kans aan dat de nul-hypothese ten onrechte wordt verworpen (en dus wel correct is). Dit wordt een Type 1 fout genoemd.
134
Pareto diagram
Een Pareto diagram is een staafdiagram dat het aantal keer dat bepaalde waardes in een dataset voorkomen weergeeft. Het wordt gebruikt als hulpmiddel om de belangrijkste problemen te identificeren en problemen of verbeteracties te prioriteren.
135
Pareto principe
Pareto principe (80-20 regel) gaat ervan uit dat 80% van het probleem veroorzaakt wordt door slechts 20% van de oorzaken.
136
80-20 regel
Pareto principe (80-20 regel) gaat ervan uit dat 80% van het probleem veroorzaakt wordt door slechts 20% van de oorzaken.
137
Parts per million
Aantal defectieve producten per miljoen producten. Een defectief product heeft een of meerdere defecten: door dit in een schaal van een miljoen te plaatsen kan men eenvoudig niveaus van defectieve producten per proces vergelijken.
138
Cirkel diagram in het engels
Pie chart
139
Pie chart in het nederlands
Cirkel diagram
140
Cirkel diagram
Engels: Pie chart. Een cirkeldiagram (of cirkelgrafiek) is een cirkelvormige grafiek verdeeld in sectoren, die de proportie van hun aandeel in het totaal illustreren.
141
Poka-Yoke
Japans voor Error Proofing (Poka: onbedoelde fout, Yoke: voorkomen). Poka Yoke gaat over maatregelen die voorkomen dat er fouten worden gemaakt en wordt daarom veel gehanteerd in Lean Six Sigma trajecten.
142
Japans voor Error Proofing
Poka-Yoke
143
Priotiseringsmatrix
De priotiseringsmatrix is een middel dat helpt om problemen te priotiseren door ze te vergelijken, beoordelen en te schikken volgens criteria die belangrijk zijn voor het project. Dit maakt het voor de deelnemers makkelijker te zien welke onderwerpen het meest belangrijk zijn. De ease-impact matrix is hiervan een voorbeeld.
144
Probleemstelling
Een beknopte, feitelijke, specifieke en meetbare formulering van een bedrijfsomstandigheid die moet worden verbeterd.
145
Proces
Verzameling van gerelateerde, gestructureerde activiteiten of taken die input transformeert naar output met als doel een specifiek product te produceren of dienst te leveren.
146
Process Capability, Procesprestatie
De mate waarin het proces doet wat de klant wil. Vaak uitgedrukt in de sigma niveau: een six sigma proces levert 3,4 op de miljoen keer niet wat de klant wil en is dus een heel goed proces.
147
Proceseigenaar
De persoon die de uiteindelijke verantwoordelijkheid heeft voor de uitvoering van een proces, zodat dit proces de doelstellingen realiseert, zoals gemeten door key process indicatoren. Deze persoon heeft de bevoegdheid en het mogelijkheid om de benodige wijzigingen aan te brengen.
148
Process Efficiency
Process efficiency is een maat voor de efficiency van een proces in termen van doorlooptijd. Wordt berekend door de Value Adding Time te delen door de totale Process Lead Time × 100%.
149
Process Map
Een processchema waarin de achtereenvolgende processtappen visueel worden weergegeven. Veelgebruikte processchema’s in Lean Six Sigma trajecten zijn Value Stream Maps, Swimlane diagrams of de traditional procesmaps.
150
Project Charter
Een project charter (of projectcontract) is een afbakening van het project waarin de volgende zaken worden vastgelegd: het probleem, de doelstellingen, de impact voor de business, de scope, de tijdslijn en de leden van het projectteam. Het dient om een duidelijke projectomschrijving te geven, zodat iedere betrokkene weet wat de verwachtingen zijn en deze ook accepteert.
151
Pugh Matrix
Een Pugh matrix is een methodiek om alternatieve concepten of oplossingen tegen elkaar af te wegen op basis van vastgestelde criteria.
152
Pull productie
Bij Pull productie worden alle activiteiten binnen een organisatie gestuurd door de behoeften en wensen van de klant: de productie start pas als de klant zijn bestelling heeft geplaatst. De klant bepaalt wanneer er hoeveel producten (of diensten) geleverd moeten worden, en volgens welke specificaties.
153
Push system
Productie op basis van de te verwachten vraag. De producten worden ongeacht de productiesnelheid en werkvoorraad van de volgende processtappen doorgeschoven. Door hoge omsteltijden worden producten vaak in grote batches geproduceerd. Dit leidt tot schaalvoordelen. Vaak leidt dit echter ook tot hoge tussenvoorraden en langere doorlooptijd
154
Waar staan de letters QFD voor?
Quality function deployment
155
Quality function deployment
QFD is een methode om op een systematische manier de achterliggende klantenwens te herkennen en te scoren welke functie-eisen van processen of producten hier de meeste invloed op hebben. Het is een belangrijke tool in DFSS trajecten.
156
Queue Time
Wachttijd van een product of dienst tussen de verschillende stappen
157
RACI
Het RACI-model is een matrix die gebruikt wordt om de rollen en verantwoordelijkheden van de personen die bij een project of reguliere werkzaamheden betrokken zijn, weer te geven en op die manier te bekijken wie wanneer betrokken moet worden in het project. RACI is een acroniem voor: Responsible: degene die het werk doet/doen.
Accountable: degene die (eind)verantwoordelijk is.
Consulting: degene die in bepaalde gevallen wordt geraadpleegd.
Informed: degene die geïnformeerd wordt over genomen beslissingen, de voortgang, de bereikte resultaten enz.
158
Range
De range is een maat voor de spreiding, en was voor de tijd van de computer erg populair op de werkvloer bij SPC activiteiten vanwege de eenvoud ervan. Ook operators met geringe opleiding kun je de range laten berekenen en dus laten monitoren. De range is het verschil tussen de maximale en de minimale uitkomst.
159
Regressie-analyse
Een hypothese test om de statistische relatie tussen variabele y en de variabelen x vast te stellen. In het eenvoudigste geval is er slechts één verklarende variabele x. We spreken dan van enkelvoudige lineaire regressie. Bij regressie wordt een verband aangetoond. De formule y = ax1 + bx2 … + c bepaalt of er sprake is van een verband.
160
Repeatability
Repeatability, of herhaalbaarheid, is een van de twee manieren waarop men een meetsysteem kan beoordelen. Onder herhaalbaarheid verstaat men de mate waarin herhaalde metingen van eenzelfde product door dezelfde persoon onder gelijkblijvende omstandigheden dezelfde waarde opleveren. Als dit niet zo is is er een probleem in de herhaalbaarheid van de meting en is de repeatability meetfout hoog. Zie ook Gauge R&R en meetsysteem analyse.
161
Reproducibility / Reproduceerbaarheid
Reproduceerbaarheid is een van de twee manieren waarop met een meetysteem kan beoordelen. Het is de mate waarin herhaalde metingen aan verschillende producten door verschillende personen overeenkomen Zie ook Gauge R&R en meetsysteem analyse.
162
Residu-analyse
Met een residu-analyse kun je de kwaliteit van een (statistisch) model beoordelen. Bijvoorbeeld na het uitvoeren van een ANOVA of regressie analyse. De bedoeling is dat alle residuen onderling onafhankelijk zijn, en (bij benadering) normaal verdeeld. Als dit zo is is er geen achterliggende oorzaak van het probleem.
163
Waar staan de letters RPN voor?
Risicoprioriteitsnummer
164
Risicoprioriteitsnummer
Ook wel RPN genoemd. Resulteert uit een FMEA (Failue Mode and Effects Analysis) en geeft het risico aan dat er iets fout kan gaan door het resultaat van de ernst van het probleem, de frequentie en de ontdekkingskans. Als de RPN hoog is zal er een actie moeten worden genomen om het risico te verkleinen.
165
Rolled throughput yield
Een indicator die de waarschijnlijkheid bepaalt dat een product zonder defecten door het proces komt. De totale yield wordt berekend door van alle subprocesstappen de yield te vermenigvuldigen
166
Root cause
De fundamentele onderliggende oorzaak van een probleem.
167
Run chart
Een grafiek van gegevens in de volgorde waarin ze zich voordoen waarbij de mediaan centraal staat. In de run chart worden 2 soorten ‘runs’ geteld: het aantal keer dat datapunten omhoog en omlaag gaan en het aantal keer dat runs boven en onder de mediaan gaan. Dit wordt vergeleken met de verwachtingswaarde van het aantal runs dat dit ‘normaal gesproken’ zou doen. Hierdoor kunnen speciale soorten variatie worden gevonden als trends, verschuivingen, of andere niet-willekeurige patronen.
168
Sample size
De steekproefgrootte van een statistische steekproef is het aantal waarnemingen dat in de proef wordt meegenomen. Het wordt doorgaans aangeduid als ‘n’, een positief getal (natuurlijk getal).
169
Sampling strategy
De methode die wordt gekozen om uit een totale populatie een representatieve steekproef te nemen. Vaak is een populatie te groot om daar een test op uit te voeren. Als je de gemiddelde lengte van de Nederladse vrouw wil meten is het te veel werk om alle Nederlandse vrouwen te meten. Daarom werkt men met steekproeven: om de de test met een steekproef werkelijk iets te laten zeggen over de gehele populatie moet de manier waarop die steekproef wordt genomen aan een aantal kwantitatieve en kwalitatieve voorwaarden voldoen.
170
SCAMPER
Een brainstormmethode en creatieve techniek die vooral geschikt is voor het bedenken van een nieuw product of dienst. Scamper is gebaseerd op de gedachte dat alles dat nieuw is een combinatie is van bestaande zaken. SCAMPER staat voor: Substitute, Combine, Adapt, Modify (or distort), Put to other Purpose, Eliminate, Reverse/Rearrange
171
engels voor Spreidingsdiagram
scatter plot
172
Nederlands voor scatter plot
Spreidingsdiagram
173
Spreidingsdiagram
| / scatter plot
Engels: scatter plot. Een spreidingsdiagram wordt gemaakt door twee metingen op een object te verrichten, waarbij men de ene meting langs de horizontale as en de andere langs de verticale as uitzet. De twee metingen per object vormen één punt in de grafiek.
174
Sigmawaarde (Z-waarde)
De Sigmawaarde is een maat voor de proces capability of procesprestatie. De Sigmawaarde komt overeen met het aantal standaarddeviaties tussen de klantspecificaties en de gemiddelde procesprestatie. Hoe hoger de score, hoe beter het functioneren van het proces. Processen kunnen op deze manier met elkaar worden vergeleken. 6 Sigma komt overeen met 3,4 fouten per miljoen mogelijkheden.
175
SIPOC
Acronym voor Supplier Input Process Output Customer. Een tool om een proces en het hele speelveld op hoofdlijnen te beschrijven waarbij ook de input en de output van het proces worden beschreven en de klant en leverancier. In de SIPOC wordt een visuele weergave gemaakt van het proces in 5 tot 7 hoofd processtappen. Een SIPOC wordt gebruikt om een gedeeld begrip te krijgen van het te verbeteren proces en de grenzen daarvan.
176
wat betekenen de SIPOC ?
Supplier Input Process Output Customer
177
Six Sigma
Six Sigma is een verbetermethodiek die bestaat uit een verzameling analytische tools, technieken voor procesverbetering, rapportagemethodes en beheertechnieken die samen aantoonbare en duurzame verbeteringen realiseren van het bedrijfsresultaat.
178
Waar staan de letters SMART voor ?
```
Specifiek
Meetbaar
Acceptabel
Realistisch
Tijdsgebonden
```
179
SMART
Een acronym voor Specific, Measurable, Agreed, Realistic, Timebound (soms worden andere, vergelijkbare termen gebruikt). Dit acronym wordt gebruikt om de voorwaarden te scheppen waar een bepaalde waarde aan moet voldoen, zodat de uitkomst slechts op een manier te interpreteren valt.
180
Waar staan de letters SMED voor ?
Single-Minute Exchange of Dies
181
SMED
Single-Minute Exchange of Dies (SMED) is een van de Lean production methoden voor het verminderen van omsteltijden in een productieproces. Het biedt een snelle en efficiënte manier voor het omzetten van een machine of proces, van einde productie van het huidige product tot start productie van het volgende product. Deze snelle omschakeling is de sleutel tot vermindering van de grootte van de productie batch en verhoogt zo de productie flow en de flexibiliteit.
182
Spaghettidiagram
Voor een spaghettidiagram worden op een plattegrond de routes die door medewerkers worden afgelegd, ingetekend. Dit geeft inzicht in de verspillingen transport en motie.
183
Span
Verschil tussen 2 percentielen; meestal tussen P5 en P95 waarmee range wordt aangegegeven min de extreme waardes
184
Special cause variation
Spreiding die wordt veroorzaakt door een uitzonderlijke gebeurtenis. Special cause variation kan worden aangetoond met een control chart.
185
Spreiding
De standaardafwijking of deviatie of sigma is de gemiddelde afstand tot het gemiddelde van een groep gegevens. Door met spreiding te werken in plaats van met gemiddelde wordt duidelijk hoeveel verschil de klant in zijn eindproducten ervaart. Dit staat centraal binnen Six Sigma. Een proces kan gemideld goed presteren maar met veel spreiding in het proces is de klant vaak niet tevreden.
186
Stakeholder analyse
Het onderzoeken van de belanghebbenden (stakeholders) in het Six Sigma verbeter initiatief. Vaak wordt hiervoor een lijst gemaakt van belanghebbenden, hun rol in het project en hoe ze tegen het initiatief aankijken. Als betrokkenen neutraal of zelfs negatief ten opzichte van het initiatief staan kunnen acties worden geformuleerd om deze houding positief te beïnvloeden.
187
Stakeholder management
Het ‘beheren’ van de relaties met belanghebbenden bij een Six Sigma initiatief. Het is belangrijk voor een succesvol initiatief om de belanghebbenden op een passende manier betrokken en geïnformeerd te houden
188
Standaardafwijking
De standaardafwijking of deviatie of sigma is de gemiddelde afstand tot het gemiddelde van een groep gegevens. Door met spreiding te werken in plaats van met gemiddelde wordt duidelijk hoeveel verschil de klant in zijn eindproducten ervaart. Binnen Six Sigma staat dit centraal. Gemiddeld kan een proces goed presteren maar met veel spreiding in het proces is de klant vaak niet tevreden.
189
Stratificatie
Het proces van het verdelen van onderdelen van een data populatie in homogene subgroepen, voordat hieruit een sample wordt genomen.
190
Supplier
Nederlands: leverancier. Leveranciers zijn systemen, mensen, organisaties of andere bronnen van informatie of grondstoffen die een proces van zijn inputs voorzien.
191
Swim Lane Diagram
Procesweergave waarin de route van een bepaald product of dienst door de betrokken afdelingen (of functionarissen) zichtbaar wordt. Vooral als er binnen een organisatie sprake is van veel overdrachtsmomenten, zijn swimlanes nuttig omdat deze de overdrachtsmomenten tussen de ene en de andere afdeling inzichtelijk maken.
192
Takt Time
Nederlands: takttijd. Takttijd is een maatstaf voor het ritme of tempo van het werk in een proces. Takttijd wordt ook wel productieritme genoemd en wordt berekend door de beschikbare productiecapaciteit per dag te delen door de klantvraag per dag.
193
Theory of Constraints
Theory of Constraints (TOC) focust zich op het verbeteren van de gehele waardeketen, door het proces slim af te stemmen op de bottleneck (beperkende factor). Een uur verloren op de bottleneck, is een uur verloren voor het systeem. De capaciteit van de bottleneck dient vergroot te worden. TOC is ontwikkeld door Eli Goldratt.
194
Touch time
Bewerkingstijd van een product of dienst. De tijd waarin het product daadwerkelijk bewerkt wordt.
195
Waar staan de letters TOC voor?
Theory of Constraints
196
TPS
Het Toyota Productie Systeem of TPS is bedacht door Taiichi Ohno, Eiji Toyoda en Shigeo Shingo en staat voor de managementfilosofie en verbetermethodes van Toyota. In de jaren ’90 gerebrand door MIT tot ‘Lean Management’.
197
Two proportion test
Een statistische hypothesetest voor discrete data. Vergelijkt de proportie van een karakteristiek van twee populaties
198
Two sample t-test
Een statistische hypothese test voor continue data. Vergelijkt de gemiddelde waardes van twee populaties die normaal verdeeld zijn.
199
VAT
Value Adding Time
200
Value Adding Time
Value-added time (VAT) is de tijd in een productieproces waarin daadwerkelijk waarde wordt toegevoegd vanuit het perspectief van de klant.
201
VSM
Value Stream Map
202
Value Stream Map
Een Value Stream Map (VSM) is een diagram of schematische weergave van een proces. In dit diagram zijn naast processtappen, informatie- en materiaalstromen binnen een waardestroom visueel weergegeven. Daarnaast wordt een VSM verrijkt met diverse procesdata zoals Touch Times en Queue Times. Met een Value Stream Map kan verspilling en niet-waardetoevoegende activiteiten gevisualiseerd en gekwanificeerd worden
203
Variantie
Variantie is het kwadraat van de variatie of standaardafwijking en is dus ook een maat voor de spreiding van een groep gegevens.
204
Variatie
De standaardafwijking of deviatie of sigma is de gemiddelde afstand tot het gemiddelde van een groep gegevens. Door met spreiding te werken in plaats van met gemiddelde wordt duidelijk hoeveel verschil de klant in zijn eindproducten ervaart. Binnen Six Sigma staat dit centraal. Gemiddeld kan een proces goed presteren maar met veel spreiding in het proces is de klant vaak niet tevreden.
205
Verspilling
Alle niet waarde toevoegende activiteiten vanuit het perspectief van de klant (Engels: waste).
206
Visgraat diagram
Ook bekend als cause and effect diagram of Ishikawa diagram. Dit is een tool om te brainstormen over alle (mogelijke) oorzaken van een probleem of gebeurtenis. Dit gebeurt door oorzaken te clusteren in categorieën. De meest gebruikte categorieen zijn 6M: Materiaal, Metingen, Mensen, Moeder Natuur, Methodes, Machines
207
Visual management
Een manier om processen te managen door gebruik te maken van visuele middelen. Zo wordt gezamenlijk gekeken naar wat er aan de hand is en hoe het beter kan.
208
VOB
Voice of the Business
209
Voice of the Business
De stem van klant als deze wordt vertegenwoordigd door het bedrijf: wordt verkregen door mensen uit het bedrijf te interviewen die de klant zijnde het bedrijf vertegenwoordigen. Of door klachten, onderzoeken, of opmerkingen te verzamelen van een bedrijf over een bedrijfsproces. Deze data moet daarna worden gedefinieerd in een meetbare eis voor het proces dat verbeterd wordt.
210
VOC
Voice of the Customer
211
Voice of the Customer
De stem van de klant: Deze wordt verkregen door gegevens te verzamelen (b.v. klachten brieven, enquêteresultaten, opmerkingen, marktonderzoek, interviews) die de standpunten en/of behoeften van klanten vertegenwoordigen. Deze data moet worden gedefinieerd in een meetbare eis voor het proces dat verbeterd wordt (CTQ: Critical to Quality).
212
Waarschijnlijkheid
De kans dat een gebeurtenis zich voordoet of heeft voorgedaan.
213
Waste
Alle niet-waardetoevoegende activiteiten vanuit het perspectief van de klant Zie verspilling
214
Weibull distribution
De Weibull distribution is een verdeling die veel wordt gebruikt als het project gaat over het verkorten van doorlooptijden. Hij heeft een andere vorm dan de standaard normaal verdeling en bevat een lange staart. De kracht achter de Weibull verdeling zit hem er in dat hij vorm, schaal en drempel meeneemt. Met de vorm wordt bedoeld of de staart naar links of naar rechts gaat, schaal geeft aan hoe uitgerekt de data is en drempel geeft aan waar de data begint.
215
Work in progress
Alle eenheden die in behandeling zijn binnen een proces
216
WORMPIT(IT)
WORMPIT is een ezelsbruggetje om de 7 (9) vormen van Waste eenvoudig te onthouden.
Wachten: Wachttijden tussen productiestappen;
Overproductie: Meer produceren dan de klant nodig heeft;
Rework: Een taak opnieuw doen (herstellen) of herstellen;
Motie: Een medewerker / machine verplaatst zich (onnodig);
Processen (over): Meer werk doen dan strikt nodig is;
Inventaris: Meer voorraad hebben dan nodig is;
Transport: Onnodig verplaatsen van een product;
Informatie: alle informatie die onnodig verstrekt wordt;
Talent: mensen die niet worden ingezet waarvoor ze zijn opgeleid
217
X
Een input- of proceskenmerk dat invloed heeft op de output (Y). Relatie wordt aangeduid als Y = f(X)
218
Y
Yield
219
Yield
Y Het percentage units dat foutloos (zonder defects) door een proces komt.
220
Z-waarde
De Z-waarde is de sigma waarde die wordt gebruikt als maat voor de proces capability. De Z-waarde komt overeen met het aantal standaarddeviaties tussen de klantspecificaties en de gemiddelde procesprestatie. Hoe hoger de score, hoe beter het functioneren van het proces. Processen kunnen op deze manier met elkaar worden vergeleken. Een Z-waarde van 6 sigma komt overeen met 3,4 defects per miljoen mogelijkheden.
221
3M
3M staat voor drie Japanse Lean termen beginnend met de letter M.
Muda is het Japanse woord voor verspilling. Verspilling is elke activiteit die geen waarde toevoegt voor de klant.
Mura: het Japanse woord voor onregelmatigheid of onbalans. Deze kunnen in het proces zitten (een deel van het proces loopt vlot, een deel stokt) of in de aanvoer van het proces: b.v. de maandag is druk, de vrijdag rustig. Bedoeling is om balans in het proces te krijgen.
Muri: is het Japanse woord voor inspannend werk, als mensen te grote inspanning moeten leveren branden ze op, en als machines of middelen meer gebruikt worden dan ze aan kunnen gaan ze kapot. Dit verstoort het proces en doel is om dit te balanceren.
222
5 Why’s
Het continu doorvragen door het blijven stellen van de waarom-vraag (Why) totdat de werkelijke oorzaken van een probleem boven water komen. Sakichi Toyoda is de grondlegger van deze methode.
223
5S
Een serie technieken die leiden tot verminderen van verspilling op de werkvloer door goed ingerichte werkplekken. 5S staat voor 5 Japanse termen:
Seiri (Scheiden) Bekijk alles wat op de werkvloer ligt, haal weg wat niet gebruikt wordt en leg verder weg wat soms gebruikt word;
Seiton (Schikken) Geef alles een plaats en rangschik het volgens een met elkaar afgesproken volgorde. voorbeeld is een gereedschapsbord met voorgevormde afbeeldingen van de tools
Seiso (Schoonmaken) Maak de werkplek en machines schoon, maak afspraken hoe dit zo te houden;
Seiketsu (Standaardiseren) Maak afspraken, regels en voorschriften om de werkplek ordelijk te houden;
Shitsuke (Standhouden) Maak 5S de nieuwe manier van leven.
