Tema 4:Enfoques Flashcards
Bases del pensamiento Lean
1) El valor solo puede ser definido por el cliente final
2) Identificar y mostrar la enorme cantidad de desperdicio
3) Reducir los tamaños de lote y WIP
4) Fabricar solo lo pedido
5) Mejorar la calidad y eliminar el desperdicio
MRP vs. Lean
MRP–Lean
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Push–pull
Reacciona ante incertidumbres–No reacciona
Acepta aumento del tamaño de lote por rechazos–No tolera mala calidad
Sistema de planificación retrógrado que parte de la fecha final hacia atrás–Empuja la incertidumbre en la demanda y el inventario al proveedor
NADA–Requiere de gran flexibilidad de los proveedores que han de ser capaces de reaccionar con rapidez
Método KANBAN
Método basado en señales visuales que autorizan o requieren del reaprovisionamiento o fabricación de un contenedor con un número de piezas óptimo para el que ha sido diseñado.
Este desencadena el flujo de piezas entre dos actividades de un sistema “Pull”
Elimina el inventario en las líneas de producción y requiere de disciplina y procedimientos de actuación claros.
Reducción de los tiempos de preparacion (SMED)
1- ⬇️ tamaño de lote, tiempo de fabricación e inventario.
2- ⬆️ Flexibilidad.
3- ⬆️ de la utilización y aprovechamiento de la maquinaria.
4- ELIMINA la fabricación para inventario.
5- Permite la rápida eliminación de problemas de calidad.
Enfoque “Push”
Con el MRP, el plan es comunicado a todos los centros de trabajo a modo de orden y autorización para la fabricación o el montaje.
Cada centro inicia sus actividades de forma independiente y su “output” es enviado al eslabón siguiente.
Las desviaciones en el programa pueden producir INCUMPLIMIENTOS y WIP, y es tarea del control de la producción mantener esta en el programa mediante reprogramaciones y stocks de seguridad.
La premisa de este enfoque es: Mejor anticiparse a las necesidades antes de que ocurran.
Enfoque “Pull”
Parte de la premisa de producir solo cuando se requiere y lo que se requiere. Todo lo que se salga de este axioma es DESPERDICIO.
El proceso siguiente retira del anterior lo que necesita y cuando lo necesita.
Este sistema nos proporciona un perfecto autocontrol cuando el proceso proveedor solo puede producir cuando se queda por debajo de un nivel de piezas y en un número igual a la cantidad retirada
Relaciones con los proveedores y clientes
1- Pocos proveedores.
2- Contratos a largo plazo.
3- Cercanía geográfica.
4- Alta calidad del suministro (En ocasiones será necesario trabajar juntos para mejorar la calidad del proceso).
5- Especificar necesidades futuras.
6- Participación de los proveedores/clientes en el proceso de producción .
Metodología de las 5S
Tiene como objetivo educar a los trabajadores e inculcarles los hábitos de la organización, el orden y la limpieza con el fin de mantener estos factores con poco esfuerzo por su parte.
Fases:
1-) ORGANIZACIÓN: Distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.
2-) ORDEN: Dentro de lo que es necesario, mantenerlo ordenado de modo que cualquiera pueda encontrar, utilizar y devolver a su lugar cualquier material.
3-) LIMPIEZA: Tareas necesarias para mantener limpio el área de trabajo.
4-) ESTANDARIZACIÓN: Mantener los pilares anteriores y detectar anomalías.
5-) DISCIPLINA o HÁBITO: Conseguir que cualquier procedimiento nuevo se adopte como hábito.
Programa de recogida y aprovechamiento de ideas de los trabajadores (SOIKUFU)
•Plan de sugerencias (círculo de calidad).
•Ventajas:
-Fomenta los grupos de estudio entre los mandos y los operarios.
-Dinamiza las capacidades individuales.
-Mejora el entorno de trabajo.
-Enriquece la personalidad de los operarios y su integración y participación en el grupo.
-Contribuye a la formación permanente de los trabajadores
Lean vs. TOC
•Lean
Se centra en el flujo y busca la eliminacion del desperdicio. metodo:
_identificar valor
_identificar cadena de valor
_Flujo
_pull
_perfección.
Supone que la eliminación del desperdicio mejora el rendimiento y que es mejor pequeñas mejoras que un análisis del sistema.
Su efecto principal es reducir el flow time, y consecuencia de lo anterior ⬇️ variaciones, output más constante, ⬇️ I, ⬆️ calidad.
•TOC: se centra en los cuellos de botella y su eliminacion mediante el método DBR de identificación, explotacion, subordinacion, eliminacion y repeat.
Hace especial énfasis en la velocidad y el volumen asi como en la interdependencia de los procesos.
De este modo conseguimos un fast trhoughput asi como una reduccion del imventario, del despedicio y una mejora de la calidad.
