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Ing. Métodos > Métodos P2 > Flashcards

Métodos P2 Flashcards

1
Q

Pasos del análisis de la operación

A
  1. Finalidad de la operación
  2. Diseño del producto
  3. Tolerancias y especificaciones
  4. Material
  5. Procesos de manufactura
  6. Preparación y herramental
  7. Condiciones de trabajo
  8. Manejo de materiales
  9. Distribución de equipo en planta
  10. Diseño del trabajo
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2
Q

DFM

A

Design for Manufacturability

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3
Q
  1. Finalidad de la Operación
A

¿Qué se hace, para qué?

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4
Q

Causa de que haya operaciones innecesarias

A

Limpieza, traslado, marcado, retoque, inspección, deshebrado, rebabeado, maniobras, orientación

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5
Q
  1. Diseño del Producto
A
  1. Reducir número de partes
  2. Reducir número de operaciones y la distancia de los recorridos
  3. Utilizar materiales de mejor calidad
  4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones
  5. Incorporar metodologías para mejorar el proceso y el ensamble (DFX, Design for X- ability)
  6. Poka Yoke
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6
Q
  1. Tolerancias y especificaciones
A
  • Especificación: Documento técnico oficial. Características, materiales y servicios necesarios para producir componentes destinados a la obtención de productos.
  • Tolerancia: Máxima diferencia que se acepta que existe entre el valor nominal y valor efectivo en características físicas y químicas de un producto.
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7
Q

Los 3 puntos de tolerancias y especificaciones

A
  1. Revisión de puntos críticos (uso- rechazo- costo)
  2. Acabados (valor percibido por el cliente)
  3. Análisis de costos
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8
Q
  1. Material
A
  1. Material más ligero y menos costoso
  2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar
  3. Utilizar materiales de manera más económica
  4. Utilizar materiales recuperables
  5. Utilizar herramientas de manera más económica
  6. Estandarizar materiales
  7. Buscar el mejor proveedor (precio – disponibilidad)
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9
Q
  1. Procesos de Manufactura
A
  1. Modificación de operaciones
  2. Mecanización de operaciones
  3. Infraestructura eficiente
  4. Consideración del uso de robots
  5. Inteligencia artificial
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10
Q

PLC

A

Programmable Logic Controller

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11
Q

Procesos de Manufactura

A
  1. Mecánicos
  2. Motorizados
  3. Robotizados
  4. Manufactura
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12
Q
  1. Preparación y Herramental
A
  1. Set up reducido- SMED (single minute exchange of die)
  2. Set up- simplificar
  3. Utilización de toda la capacidad de la máquina
  4. Utilización de plantillas y escantillones (fixtures)
  5. Introducción de herramientas más eficientes
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13
Q

OSHA

A

Occupational Safety and Health Administration

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14
Q

Qué es el ruido significativo

A

Información de distracción que afecta la eficiencia del trabajador

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15
Q

ILO

A

International Labor Organization

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16
Q
  1. Condiciones de trabajo
A
  1. Iluminación
  2. Ruido
  3. Temperatura
  4. Ventilación
  5. Radiación
  6. Condiciones inseguras
  7. Trabajo por turnos y horas laborales
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17
Q
  1. Manejo de materiales
A
  1. Reducir el tiempo invertido en recoger materiales (recorridos/métodos)
  2. Utilizar equipo mecanizado o automático (protección, fatiga, tiempo)
  3. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales (espacio, gravedad, flujo)
  4. Manejar el material con más cuidado (daño, riesgo, limpieza)
  5. Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios
18
Q
  1. Distribución de equipo en planta
A
  1. Por proyecto (fijo)
  2. Por producto
  3. Por proceso
  4. Células de manufactura
19
Q
  1. Diseño del trabajo
A
  1. Economía de movimientos relativos al cuerpo humano

2. Estudio de los movimientos

20
Q

Economía de movimientos relativos al cuerpo humano

A
  • Alcance la máxima resistencia muscular con movimientos lentos
  • Permanezca por debajo del 15% de la máxima fuerza voluntaria
  • Uso de movimientos balísticos para adquirir velocidad
  • Trabajo con ambas manos y pies de manera simultánea
21
Q

Estudio de los movimientos

A
  • Efectivos: Alcanzar, mover, sujetar, liberar, preposicionar, utilizar, ensamblar, desensamblar
  • No efectivos: Buscar, seleccionar, posicionar, inspeccionar, planear, sostener, retraso inevitable, retraso evitable, descanso por fatiga
  • Diagrama de proceso bimanual
22
Q

Para qué es el Estudio de Tiempos

A

Para determinar el tiempo estándar de una operación

23
Q

Qué es una día de trabajo justo

A

Cantidad de trabajo que puede producir un empleado calificado cuando trabaja a un paso estándar y usando de manera efectiva su tiempo, donde el trabajo no esta restringido por limitaciones del proceso

24
Q

Qué es un Empleado calificado

A

Promedio de los empleados capacitados, son capaces de realizar satisfactoriamente cualquier etapa

25
Q

Qué es paso estándar

A

Tasa efectiva de desempeño de un empleado calificado, a su propio paso, cuidando requerimientos

26
Q

Qué es la utilización efectiva

A

Mantenimiento de un paso normal durante todas las porciones del día

27
Q

Requerimientos- responsabilidades

A
  1. Analista
  2. Supervisor
  3. Sindicato
  4. Operario
28
Q

Equipo de toma de tiempos

A
  1. Cronómetro
  2. Cámaras de video
  3. Tablero de estudios de tiempos
  4. Formatos para el estudio de tiempos
29
Q

Preparación

A
  1. Selección del operario
  2. Registro de información significativa
  3. Posición del observador
  4. División de la operación en elementos
  5. Conformación del tiempo estándar
30
Q

Elementos

A
  • Internos
  • Externos
  • Extraños
  • Ocasionales (sí forma parte del estudio, agrega valor)
31
Q

¿Para qué se separa en elementos una actividad?

A

Para facilitar el análisis estadístico

32
Q

Conformación del Tiempo Estándar

A

Tiempo crono. + cali = Tiempo básico

Tiempo B. + tolerancias= Tiempo estándar

33
Q

Tiempo cronometrado=

A

Tiempo promedio

34
Q

Tiempo básico=

A

Tiempo normal

35
Q

Desempeño estándar

A

Nivel de desempeño de un operario con mucha experiencia que trabaja en condiciones acostumbradas a un ritmo que puede mantener en la jornada

36
Q

Calificación de velocidad

A

El observador compara la eficiencia del operario con el concepto de un trabajador calificado

37
Q

Sistema Westinghouse

A
  • Habilidad
  • Esfuerzo
  • Condiciones
  • Consistencia
38
Q

Calificación sintética

A

Determina un factor de desempeño para elementos de esfuerzo representativo del ciclo de trabajo, mediante la comparación de los tiempos observados elementales reales con los tiempos desarrollados a través de los datos de movimiento fundamental (MTM)

39
Q

Holguras constantes

A
  • Necesidades personales

- Fatiga básica

40
Q

Holguras especiales

A
  • Demoras inevitables
  • Demoras evitables
  • Holguras adicionales
  • Holguras por política
41
Q

Holguras totales

A
  • Holguras constantes
  • Holgura variable
  • Holguras especiales
42
Q

Holguras totales + tiempo básico=

A

Tiempo estándar

Ing. Métodos (3 decks)

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