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Produktion und Logistik > Theorie > Flashcards

Theorie Flashcards

1
Q

Zentralprobleme

A

Bestimmung von Standorten für zentrale Einrichtungen (z.B. Schulen, Feuerwehr, etc.)
Mögliche Zielsetzungen:
-Min/Max: Einer oder mehrere Standort/e sind so zu bestimmen, dass der längste Weg, der zurückgelegt wird, möglichst kurz ist.
-Min Gesamtdistanz zu allen Punkten
-Abdeckung: Erreichbarkeit in bestimmter Zeit

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2
Q

Organisationstypen der Produktion

A

-Werkstattfertigung
-Fließfertigung
-Gruppenfertigung
Sonderform: kontinuierliche Fertigung

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3
Q

Werkstattfertigung Vor- und Nachteile

A

+Hohe Flexibilität
+Hohes Qualitätsniveau

  • Lange Transportwege
  • Große Zwischenlager
  • Keine Vollauslastung der Kapazität
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4
Q

Fließfertigung Vor- und Nachteile

A

+Kurze Transportwege
+Kaum Zwischenlager notwendig
+Übersichtlicher Produktionsprozess

  • Hoher Kapitalbedarf durch Spezialmeschinen
  • Störanfälligkeit
  • Monotone Arbeit
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5
Q

Gruppenfertigung Vor- und Nachteile

A

(Kombination von Werkstatt- und Fließfertigung)

+Ausnutzung von Skaleneffekten bei hoher Individualisierung
+Für verschiedene Stückzahldeminsionen geeignet

-Ineffizienz durch Generalisierung möglich

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6
Q

Bestimmung der Organisationstypen

A

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7
Q

Terminplanung vs. Kapazitätsplanung

A

TP: -Alle Vorgänge können frühestmöglich beginnen
-Verfügbarkeit der notwendigen personellen/materiellen Ressourcen wird nicht geprüft
-keine Betrachtung von Kapazitäten
KP: -Prüfung zu jedem Zeitpunkt und für jede Ressource ob die Kapazitätsnachfrage des verfügbare Angebot überschreitet
-Identifikation von unzulässigen Produktionsabläufen

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8
Q

Möglichkeiten bei der Überschreitung der Kapazitäten

A

Erhöhung des Kapazitätsangebots:
-zeitliche Anpassung (Überstunden,..)
-Quantitative Anpassung (Einsatz von Reserven)
-Intensitätsmäßige Anpassung bei Technologien mit Größeneffekten
Verminderung der Kapazitätsnachfrage:
-Zeitliches Vorziehen oder Hinausschieben
-Auswärtsvergabe von Arbeitsaufträgen
-Verkleinerung von Losgrößen/Aufteilung

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9
Q

Ziele der Layoutplanung

A

Ziel: Minimierung der mittel- bis langfristig anfallenden Summe der standortbezogenen Transport-, Lager- und Produktionskosten.
Subziele: Minimierung von - Transportleistung - Durchlaufet - Zwischenlagerkosten - Störanfälligkeit

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10
Q

Anlässe für eine innerbetriebliche Standortplanung

A
  • Neugestaltung
  • Umstellung
  • Erweiterung
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11
Q

Zusammensetzung von Nachfrageprognosen (4 Komponenten)

A 
Zerlegung in 4 Komponenten:
I - Niveau (Level)
T - Langfristiger Trend
S - Saisonale Schwankungen
I - Unregelmäßige Zufallsschwankungen (irregulär)
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12
Q

Neuronale Netze +/-

A

+Lernfähigkeit
+Toleranz gegenüber fehlenden/fehlerhaften Daten

  • Blackbox -> keine Erklärfunktion
  • Netzkonfiguration aufwändig und oft intransparent
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13
Q

Big Data -> Mögliche Ziele und Kritik

A

Ziele: Verbindung von Produktionssensorik und betriebswirtschaftlicher Ebene, um:
-Qualitätsschwankungen frühzeitig zu erkennen
-Höhere Kapazitätsauslastungen zu ermöglichen
Kritik:
-Mehr Daten heißt nicht bessere Daten
-Daten werden oft aus Kontext gelöst
-vllt. vorübergehender Hype

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14
Q

Ziel der Produktionsprogrammplanung

A

Ermittlung des operativen Produktionsprogramms unter optimalem Einsatz der Verfügbaren Ressourcen

Erfolgsgröße: Deckungsbeitrag

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15
Q

Opportunitätskosten

A

Durch Engpass verhinderte Verbesserung des Erfolgs

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16
Q

Schattenpreis

A

marginale Opportunitätskosten pro Engpasseinheit

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17
Q

Alternativproduktion

A

mehrere knappe Ressourcen konkurrieren

Voraussetzung: produktspezifischer Deckungsbeitrag ist ermittelbar

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18
Q

Kritik statische Kapazitätsplanung

A
  • Produktion in einer Periode entspricht oft nicht dem Absatz
  • Lagerung und Größeneffekte nicht berücksichtigt
  • Keine Glättung der Beschäftigung/ Auslastung
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19
Q

Dynamische Produktionsprogrammplanung -> Aufgaben

A
  • Koordination der erlös- und kostenwirksamen Entscheidungen
  • Abstimmung des Personal-, Ansatz- und Beschaffungsbereichs
  • Berücksichtigung von prognostizierten Veränderungen
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20
Q

Synchronisation von Produktion und Nachfrage

A

Produktionsmenge = Periodennachfragemenge
reaktives Verhalten

Voraussetzung: Produktionskapazität mindestens sp groß wie maximale Nachfrage
keine/kaum Lagerkosten

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21
Q

Emanzipation von Produktion und Nachfrage

A

konstante Produktionsmenge
folglich Auf- und Abbau von Lagerbeständen

Lagerkosten und eventuelle Fehlmengen treten auf

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22
Q

Kritik and ADD- Algorithmus

A

liefert keine Optimallösung für Warehouse- Location Problem (WLP)

keine Berücksichtigung von:

  • Kapazitäten
  • mehrstufigen Transportprozessen
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23
Q

Kriterien bei der Wahl eines Bauplatzes

A
  • Beschaffung der Grundstücke
  • Grundstückkosten
  • Erweiterungsmöglichkeiten
  • Umweltrestriktionen
  • Verkehrswegeanbindung
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24
Q

Kriterien bei der Entscheidung für eine bestimmte Gemeinde

A
  • Infrastrukturanbindung
  • vorhandensein attraktiver Grundstücke/Bauprojekte
  • steuerliche Bedingungen
  • Subventionen
  • Lebensqualität vor Ort
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25
Q

Kriterien für die regionale Eingrenzung innerhalb eines Landes

A
  • Verfügbarkeit und Qualität von Arbeitskräften
  • Lohnniveau (Personalkosten)
  • regionale Wirtschaftsförderung
  • vorhandensein von Zulieferern
  • Energieversorgung
  • Transportkosten und -möglichkeiten
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26
Q

Kriterien bei der Wahl des Landes oder des Wirtschaftsraumes

A
  • Attraktivität des Wirtschaftsraumes
  • politische Stabilität
  • gesetzliche Vorschriften zur lokalen Produktion
  • Währungsstabilität
  • vorhandensein von Wettbewerbern
  • Umwelteinflüsse (z.B. Klima,..)
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27
Q

Aufgaben der standortbezogenen Prozessgestaltung

A

-> Strukturierung der Produktionspotentiale

  • Segmentierung des gesamten Prozesses in Subsysteme
  • Layoutplanung auf Makroebene und innerhalb der Subsysteme
  • Prozessflussanalyse der Subsysteme und des Gesamtprozesses
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28
Q

normative Ansätze 1. qualitative Verfahren

A
  • Kennzahelnanalyse
  • Stärken/Schwächenanalyse (z.B. SWOT-Analyse)
  • Portfoliotechniken
  • Scoring-Modelle (z.B. Nutzwertanalyse)
29
Q

normative Ansätze 2. quantitative Verfahren

A 
I) Wirtschaftlichkeitsrechnung:
-Investitionsrechnung
-Kostenvergleichsrechnung
-Real-Options-Ansätze
II) modellgestützte Planungen
-Optimierung: Zentralprobleme StP in Netzen, quadratische Zuordnungsprobleme 
-Simulation
30
Q

Ziel der innerbetrieblichen Standortplanung

A
  • Standortstruktur, die langfristigen Erfolg sichert
  • Erlangung von Wettbewerbsvorteilen durch günstige Standorte
  • schlechte Standorte verursachen Wettbewerbsnachteile
31
Q

Motive für Standortplanung

A
  • Zusammenlegung mehrerer Produktionsstandorte
  • Ausweichen auf Länder mit niedrigerem Kostenniveau
  • Umgehung von bestehenden Handelsbeschränkungen
  • Gebäude und technische Einrichtungen sind überholt
32
Q

Teilgebiete der Standortplanung

A 
Volkswirtschaftliche S.P.:
-Erklärt Ansiedlung von Unternehmen
Betriebliche S.P.:
-Fragen der Standortwahl für Unternehmen und öffentliche Einrichtungen
Innerbetriebliche S.P.:
-Maschinen in der Fabrikhalle
-Anordnung von Arbeitsplätzen
-Planung der räumlichen Anordnung
33
Q

Entscheidungsebenen: Top-Level

A
  • Planungsintervall: mehrere Jahre
  • Typ der Entscheidung: Struktur der Supply Chain, Standortplanung
  • Auswirkung: betrifft gesamtes Unternehmen
  • Detailisierungsgrad: stark aggregiert und basierend auf gegebenen Modellen
  • Verantwortung: obere Managerebene
34
Q

Entscheidungsebenen: Mid-Level

A
  • Planungsintervall: 6-12 Monate
  • Typ der Entscheidung: taktische Planung
  • Auswirkung: einen Teil betreffend, z.B. Fabrik
  • Detailisierungsgrad: aggregiert und als Basis für direkte Anweisungen gedacht
  • Verantwortung: Supply Chain- oder Logistikabteilung
35
Q

Entscheidungsebenen: Bottomlevel

A
  • Planungsintervall: wenige Wochen
  • Typ der Entscheidung: Betriebsplanung, z.B. Produktionsmenge der nächsten Woche
  • Auswirkung: eine Abteilung betreffend
  • Detailisierungsgrad: sehr detailliert, um direkte Anweisungen abzuleiten
  • Verantwortung: lokale Planer
36
Q

strategische Planungsaufgaben

A 
Horizont: ca. 5 Jahre
Gegenstand:
-Ziel und Strategiefindung
-schaffen und erhalten einer leistungsfähigen Produktion
-Aufrechterhaltung der Wettbewerbsfähigkeit
exemplarische Planungsaufgaben:
-Forschung und Entwicklung
-zukünftige Standortplanung
37
Q

taktische Planungsaufgaben

A

Horizont: ca. 1-5 Jahre
Gegenstand:
-Konkretisierung der Strategie
-Entscheidung über zukünftige Leistungsfelder
-Entscheidung über zukünftige Produktionsstrategien
Planungsaufgabe:
-mittelfristiges Produkt- und Produktionsprogramm
-Festlegung der Fertigungstiefe
-mittelfristige Kapazitätsplanung

38
Q

operative Planungsaufgaben

A

Horizont: ca. 1 Jahr
Gegenstand:
-optimaler Einsatz gegebener Produktionssystem
-Entscheidung über einzusetzende Produktionsstrategien
Planungsaufgabe:
-Materialwirtschaft
-aktuelle Produktionssteuerung
-Aublaufplanung
-Planung des kurzfristigen Erzeugnisprogramms

39
Q

Regelkreis des Produktionsmanagement

A

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40
Q

Ergebnis der Kapazitätsplanung

A
  • Produktionsmengen
  • Produktionsstättenbezogene Vorgaben für die Produkttypen
    • > Anpassung der Produktkapazitäten
    • > Notwendige Lagerkapazitäten
  • Vorrausschau der erwarteten Transportströme
    • > Notwendige logische Kapazitäten
41
Q

Erfahrungskurve

A

Kosten pro hergestellter Produktionseeinheit sinken mit zunehmender Erfahrung/Wiederholung

K(y)=a*y^-ß

42
Q

Erlösfunktionen

A
  • keine Preisdifferenzierung möglich oder gewollt
  • beschreibt den Zusammenhang zwischen absetzbarer Produktmenge y und festgelegtem Preis I gemäß einer Preis-Absatz Funktion
43
Q

Preisdifferenzierung unter Sicherheit

A
  • Kunden mit unterschiedlicher Zahlungsbereitschaft aber ähnlichem Kaufverhalten bei begrenzter Kapazität
  • Annahme: Nachfrage hängt vom Preis ab
  • Ziel: Bestimmung von Preisen, die den Deckungsbeitrag maximieren
44
Q

ABC- Analyse

A
  • Einteilung nach Wertkriterien

- Bestimmung eines Mengen- Wert Verhältnis, welches Bedeutung wiederspiegelt

45
Q

Ermittlung des Sekundärbedarfs Verbrauchsgebundene Bedarfsermittlung

A

-Schätzung des zukünftigen Bedarfs durch Analyse Vergangenheitsbedarfe
Vorteil: geringer Aufwand
Nachteil: geringe Genauigkeit
-> geeignet für geringwertige Komponenten

46
Q

Ermittlung des Sekundärbedarfs Programmorientierte Bedarfsertmittlung

A

-basiert auf Produktionsprogramm (Primärbedarf)
-Sekundärbedarf leitet sich aus Primärbedarf ab
Vorteil: hohe Genauigkeit
Nachteil: hoher Aufwand
-> geeignet für hochwertige Komponenten

47
Q

Bedarfsarten

A
  • Mengen- und terminmäßig spezifizierter Primärbedarf
  • Sekundärbedarf kann aus Primärbedarf abgeleitet werden
  • Tertiärbedarf, Bedarf an Hilfs- und Betriebsstoffen, die zur Erzeugung des Primärbedarfs benötigt werden
48
Q

Bruttobedarf

A

Primärbedarf
+Sekundärbedarf
+prognostizierter Bedarf
+Zusatzbedarf

= terminierter Bruttobedarf

49
Q

Nettobedarf

A

terminierter Bruttobedarf
-disponibler Lagerbestand*

= terminierter Nettobestand

*physischer Lagerbestand
+noch ausstehende Bestellungen
-reservierter Lagerbestand
-Sicherheitsbestand

= disponibler Lagerbestand

50
Q

Darstellung von Erzeugnisstrukturen

A
  • Strukturbild
  • Baukastenstückliste
  • Strukturstückliste
51
Q

Gantt-Chart

A

Diagramm zur Kapazitätsplanung in der Netzplantechnik

52
Q

Wie ist die APS- Matrix aufgebaut?

A

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53
Q

Verfahren für dynamische Losgrößenplanung

A

Wagner/Within- Verfahren

54
Q

Zero- Inventory- Property

A

Bei der optimalen Lospolitik werden nur werden nur ganze Periodenbedarfe produziert oder es wird nur produziert, wenn das Lager leer ist

55
Q

ungetaktete Fließfertigung -> welches Verfahren?

A

Verfahren von Johnson

56
Q

Warum ist die Produktion und Logistik relevant?

A

Anteil von produzierendem Gewerbe in Deutschland: 30%
-> höher als in vielen vergleichbaren Ländern

Bsp.: Kraftfahrzeugbau, Maschinenbau, E-Technik

57
Q

mögliche Erweiterungen des Tourenplanungsproblems

A
  • Betrachtung mehrer Depots
  • Berücksichtigung verschiedener Fahrzeuge (Kapazitäten,..)
  • dynamische Modelle mit Zeitfenstern
  • “pick-up-and-delivery” Probleme
  • Strafkosten für Nichtlieferung
58
Q

Vorgehen Fließbandabstimmung

A
  • Produktionsleistung: Stück/Tag
  • Darstellung mit Netzplänen
  • untergrenze Stationenzahl

->Reihenfolgerestriktionen beachten!

59
Q

Annahme der ungetakteten Fließfertigung

A

-Stationen können unterschiedliche Varianten eines Grundproduktes produzieren
-Bearbeitungszeiten unterscheiden sich
-Rüstvorgänge vernachlässigbar
-Überholen eines Auftrags nicht erlaubt
Reihenfolge egal

60
Q

Evolution der betrieblichen Planungssysteme

A

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61
Q

Prioritätsregeln

A

FCFS- First Come First Served
SPT- Shortest Processing Time
EDD- Earliest Due Date

62
Q

Fließfertigung ungetaktet

A

-Bearbeitung ein Reihenfolge des Eingangs

Freiheitsgrade: Bearbeitungsreihenfolge

63
Q

Fließfertigung getaktet

A

Verweildauer an Station ist vorgegeben: Taktzeit
Freiheitsgrade:
-Zuordnung der Arbeitsgänge
-Reihenfolge (unterschiedliche Verweildauer)

64
Q

Zielsetzung bei der Ablaufplanung

A
  • minimierung Gesamtbearbeitungszeit
  • minimierung Gesamtdurchlaufzeit
  • minimierung Kapitalbindungskosten
  • minimierung der Terminabweichung
65
Q

Fleißfertigung/Flowshop

A
  • Reihenfolge der Prozesse ist fix
  • Zuweisung von Prozessen zur Arbeitsstationen
  • Planung der Auftragsreihenfolge
66
Q

Werkstattfertigung/Jobshop

A
  • freies Arbeiten an Stationen

- Planung der Reihenfolge der Aufträge und der Maschinen

67
Q

ausbringungsbezogene Produktionstypen

A

Art der Verbundenheit: -Kuppelproduktion, -Alternativproduktion
Anzahl der Haguptproduktarten: -Einzelproduktion, -Mehrproduktion
Verwandtschaftsgrad: -Sortenproduktion, -Artenproduktion

68
Q

erwünschtheit der Nebenprodukte

A
  • Gute Nebenprodukte
  • Abprodukte
  • Beiprodukte

Produktion und Logistik (1 decks)

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