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PPS > Prüfungsfragen > Flashcards

Prüfungsfragen Flashcards

1
Q

Push Steuerung

A

Vorteile:

  • Zentraler Überblick über alle Bewegungen &Bestände im Betrieb
  • Priorisierung einzelner Aufträge
  • Berücksichtigung Engpässe

Nachteile:

  • Hoher Planungsaufwand
  • IT-Support erforderlich
  • Relativ langsam & unflexibel
  • Fehlende Transparenz
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2
Q

Pull Steuerung

A

Vorteile:

  • Einfaches & transparentes
  • selbst-Steuerungsprinzip
  • Geringer zentraler Planungsaufwand
  • IT-Unterstützung nur zur Kontrolle

Nachteile:

  • Keine zentrale Priorisierung von Aufträgen
  • Fehlender Überblick über Bewegungen und Bestände
  • System ist durch Verkettung relativ störungsanfällig
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3
Q

Einzelproduktion

A

DEF: besteht aus indiv. Einzelstücken auf Basis indiv. Kundenaufträge.
VOR:
-hohe Mitarbeiterzufriedenheit
-Erfüllung individueller Kundenwünsche möglich
-UN können sich schneller Martksituation anpassen
NACH:
-hohe Stückkosten
-lange Lieferzeiten
-flexible Produktionsmittel nötig
BSP: Schiffsbau, Brückenbau

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4
Q

Massenproduktion

A 
DEF: zeitlich unbegrenzt Produktion eines Gutes in großer Menge 
VOR: 
-niedrige Stückkosten
-Automatisierung möglich 
-kurze Durchlaufzeiten 
NACH: 
-Qualitätsmängel,
-wenig qualifizierte Mitarbeiter 
-hohe Lager-, und Fixkosten
-mangelnde Flexibilität d. Produktionsprozess
BSP: Medikamente, Kaugummi
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5
Q

Serienproduktion

A 
DEF: -gleichzeitige aufeinander folgende Erzeugung mehrerer gleichartiger Produkte mit begrenzte Stückzahl 
VOR: 
-einfache Herstellung, 
-gleiche Produktionsprozesse, 
-hohe Produktivität
NACH:
 -hoher Kapitalbedarf f. die Fertigungseinrichtung,
- Lagerkosten steigen
BSP: Produktion von Uhren
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6
Q

Kanban Definition:

A

Kanban = BWBZ(1+alpha)

  • japanisch: „Karte“
  • Pull Steuerung
  • Produkte gehen durch verschiedenen Stationen und Karte mit Infos ebenfalls –> Steuerung weitergereicht
  • Kommunikation über Art und Menge der Produktion Kanban-Karten (welches Produkt in welcher Variante und Stückzahl)

-Bindeglied zw. PPS System & Prod. Prozess

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7
Q

Kanban Ziele:

A
  • Verkürzung Durchlaufzeiten
  • Erhöhung der Transparenz
  • Steigerung Arbeitsproduktivität
  • Zunahme Flexibilität
  • Erhöhung Qualitätssicherheit
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8
Q

Wagner Within Verfahren

A
  • von Periode zu Periode wechselnde Bestell- und Lagerkosten.
  • berechnet über den gesamten Planungshorizont die zur Entscheidung wichtigen Kosten für alle sinnvollen Bestellstrategien und sucht jeweils die günstigste heraus.

–> gibt die genauesten Ergebnisse, ist aber schwer zu bestimmen

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9
Q

Aufgaben der MRP II

A

Geschäftsplanung
Absatzplanung
Produktionsprogrammplanung
Mengenplanung

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10
Q

Aufbau des MRP II Konzepts

A
  1. Ebene: Strategische Produktionsplanung:
    - Geschäftsplanung
    - Absatzplanung
    - Entwicklungsplanung
  2. Ebene: Taktisch-operative Kontrolle
    - Produktionsprogrammplanung
    - Material Requirements Planning
    - Kapazitätsbedarfsplanung
    - Werkstattsteuerung
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11
Q

MRP II +/-

A

Vorteile:

  • Reduzierung der Vorräte
  • Reduzierung d.Durchlaufzeiten
  • Steigerung der Produktivität

Nachteile:

  • Abhängigkeit d. Kosten
  • Hoher Rechenaufwand
  • Lange Einführungszeit durch umfangreiche Datenintegration
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12
Q

Andler Formel

A

Voraussetzungen:

  1. Lagerzugang
  2. Lagerabgang
  3. zeitlicher Verlauf
  4. Kostenarten
  5. Nicht berücksichtigte NB:
M[opt] = Sqrt (2*Kb*B/p*P)
Kb= Bestellfixe Kosten 
B = Periodenbedarf 
p = Lagerkostensatz 
P = Einstandspreis
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13
Q

Welche Produktion-Absatzmarkt-Beziehung liegt vor?

A
  1. Kundenauftragsproduktion (Make to Order)
    - Produktion von Gütern beginnt erst mit einem konkreten Kundenauftrag
    - Bsp.: Yacht
  2. Auftragsbezogene Montage
    (Build to Order)
    -Montage von vorher definierten Komponenten und Einzelteilen
    -Bsp: Computer
  3. Lagerproduktion
    (Make to Stock)
    - konkreter Kundenauftrag ist nicht erforderlich
    -Auf Basis von Marktprognosen wird die erwartete Absatzmenge auf Lager produziert kundenanonyme Fertigung
    Bsp.: Lebensmittel
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14
Q

Verfahren der Bedarfsermittlung

A
  1. Bedarfsgesteuerte (deterministisch)
    - stellt den genauen Bedarf an Material für ein Erzeugnis anhand der Stücklisten fest.
    - Gozintograph
  2. Verbrauchsgesteuerte (stochastisch)
    - kurze Lieferzeiten
    - Keine festen Bestellungen
  3. Bedarfsermittlung durch Schätzen (heuristisch)
    - Bedarfsvorhersage aufgrund v. Schätzungen durch Experten.
    - Interpretation –> nicht nach math. Algorithmen.
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15
Q

Bestellpunktverfahren - Bestellpolitik - variable Termin

A

Bestellpunkt: es wird bestellt, wenn Endbestand nicht mehr den Planbedarf decken kann in neuer Periode

SQ-Politik immer feste Menge ab Sicherheitsbestand.

SS-Politik: bis zum maximalbestand auffüllen

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16
Q

Bestellrythmusverfahren - feste Bestelltermin

A

TQ-Poltik: Menge Variable

TS-Politik: Menget fix

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17
Q

BOA begriffe

A
  • verfügbare Kapazität
  • Schwankung (fluctuation)
  • Abgefertigte Aufträge (jobs released)
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18
Q

BOA - Abwertung einzulastender Auftrag

A

Abwertung: mit welcher Wahrscheinlichkeit steht ein Auftrag in der nächsten Periode an einem Arbeitsplatz zur Verfügung, wenn er vorher noch andere Arbeitsplätze durchlaufen muss?

Der Auftrag muss alle davorliegenden Arbeitssysteme erfolgreich passiert haben

Diese Zugangswahrscheinlichkeit wird als Abwertungsfaktor ABFA bezeichnet.

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19
Q

BOA +/-

A

Vorteile
• Auftragsfreigabe bei voraussichtlicher Durchführbarkeit
• einfaches Verfahren, 2 Steuerungsparameter (Termin-, Belastungsschranke)
• starke Reduzierung der Durchlaufzeit

Nachteile
-einzelnen Aufträge können nicht gezielt gesteuert werden
-Rüst-, Leer- & Kapitalbindungskosten
• nur für kleine Arbeitsinhalte der Aufträge geeignet

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20
Q

JIT (Just in Time)

A

Der spätestmögliche zeitliche Beginn und das frühestmögliche zeitliche Ende der operativen und administrativen Vorgänge

Zielhierarchie:

  1. Bestands- & Durchlaufzeiten minimierung
  2. Termineinhaltung
  3. Hohe, gleichmäßige Kapazitätsauslastung
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21
Q

Elemente zur Realisierung eines JIT

A
  • Teile-, Liferantenauswahl
  • Informations-, Materialfluss
  • Transport
  • Qualitätssicherung
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22
Q

Fortschrittzahl (FZ)

A

–> eine kumulierte und auf ein Teil bezogene Mengengröße, die einem bestimmten Termin zugeordnet ist.

Vorteile:

  • Einfache Handhabung
  • Erhöhung der Lieferbereitschaft
  • Rechtzeitiges Erkennen Engpässe

Nachteile:

  • Lediglich Kontrollsystem
  • Kein Einfluss auf die Durchlaufzeit
  • Kapazitätsauslastung nicht direkt erkennbar
23
Q

Bestandsplanung

A

Ziel:

  • keine hohen Lagerbestände
  • Fehlmengen vermeiden
24
Q

Bestandssteuerung

A
  • Verwaltung die Bestände
  • Erfassung der Lagerzu- und -abgänge
  • Durchführung von Reservierungen

Aufgabe:

  • Bestimmung des Lagerbestands nach Art und Menge
  • Erfassung von Lagerbewegungen
25
Q

Bestandsarten:

A
  • Lagerbestand
  • Verfügbarer Bestand = Lagerbestand + Offene Bestellungen - Vormerkungen
  • Durchschn. Bestand
  • Sicherheitsbestand
  • Meldebestand = progn. Bedarf währen der Beschaffungszeit + Sicherheitsbestand
  • Höchstbestand
26
Q

Bestandsführung

A

Werterfassung

Mengenerfassung

27
Q

Funktion d. Bestand

A
  • Beseitigung d. Ineffizienzen

- Beseitigung d. Verschwendungsursachen

28
Q

Gründe für Bestände

A
  • Produkte sind präsentierbar

- Erhöhung d. Planungsflexibilität -Mengenrabatte

29
Q

Gründe gegen Bestände

A
  • Lagerhaltungskosten
  • Kosten f. Produktionskoordination
  • Kosten durch Produktionsprobleme
30
Q

Lieferbreitschaft

A

Lagerposition–> Fähigkeit, einen Bedarf termingerecht zu befriedigen.

Arten:

  • Stückservice,
  • NFservice,
  • Periodenservice
31
Q

Kontrollryhthmusverfahren

A

T,s,Q-Politik: Bestellen von fester Menge bei Erreichen eines Zeitpunktes und d. Meldebestandes

T,s,S Politik: Auffüllen auf Maximalbestand -

32
Q

Kanban - Arten

A
  1. Transport-KANBAN
    - löst Transport von Materials aus dem Ausgangslager des Erzeugers in das Eingangslager des Verbrauchers aus
  2. Produktion - KANBAN
    - autorisiert Nachfertigung einer Variante
33
Q

Kanban - Widerstände

A

lange Rüstzeiten,
Fehlerproduktion,
hoher Bearbeitungsaufwand,
geringe Kapazität

34
Q

CONWIP (constant Work in Progress)

A

-Erweiterung Pull- Prinzips durch Push-Komponeneten

  • bei hoher Variantenzahl und Fertigung teuer Produkte
  • mehrere verfehlten Arbeitssystem
35
Q

Puffer:

A
  • Ziel: Wartezeiten auf Werkstücke in der vorangehenden Station zu vermeiden
  • Stationen verden durch Puffer verbunden
36
Q

Kernaufgaben d. PPS

A
  • Produktionsprogrammplanung,
  • Produktionsbedarfsplanung,
  • Termin- und Kapazitätsplanung
  • Fremd-, Eigenfertigungsplanung und steuerung,
  • Datenverwaltung
37
Q

„make or buy“

A

Eigenfertigung (VK +FK) oder Fremdbezug (VK)

Schlüsselfaktoren: 
richtiges Material in 
richtiger Qualität, zum 
richtigen Zeitpunkt am 
richtigen Ort 
(4 R`s der Beschaffung)

Entscheidung: durch Break Even Punkt

38
Q

Kundenauftragsentkopplungspunkt

A

Punkt innerhalb einer Supply chain, an dem eine auftragsneutrale Serienfertigung (Push) in eine auftragsbezogene Produktion (Pull) übergeht.

Bsp.: Produktion von ungefärbten Pullovern und Lagerung, um ausschließend diese einzufärben je nach Kundenauftrag

39
Q

Kanban Info

A
  • Seriennummer
  • Bezeichnung
  • Lieferant und Kunde
  • Menge pro Behälter
  • ggf. Barcode
  • Arbeitsbeschreibungen für Lieferanten
40
Q

Bestellkosten Formel

A

KbN[opt] + PBJ + 1/2(pP)*M[opt]

*N[opt] = Bj/M[opt]

41
Q

optimale Bestellhäufigkeit (N[opt])

A

=Bj/M[opt]

42
Q

Lagerkosten (Kl)

A

=p.P

Achtung –> durch Monate

43
Q

Losgrößenoptimum x{opt]

A

offene: Prod.geschwindigkeit v > Absatzgeschwindigkeit e
Sqrt (2KrB/Kf(1-e/v)i)

geschlossene: Prod.geschwindigkeit v < Absatzgeschwindigkeit e
Sqrt (2KrB/Kf(1+e/v)i)

44
Q

Ziele d. PPS

A

Maximierung:

  • Flexibilität
  • Materialverfügbarkeit
  • Kapazitätsauslastung
  • Termintreue
  • Lieferbereitschaft
  • Planungssicherheit

Minimierung:

  • Werkstattbestände
  • Lagerbestände
  • Beschaffungskosten
  • Durchlaufzeit
45
Q

Was versteht man unter Sukzessiver Produktionsplanung?

A

Die Aufgabe der PPS als Teilbereich des operativen Produktionsmanagements besteht darin, für einen reibungslosen und wirtschaftl. Produktionsprozess bei gegebenen und unveränderbaren Kapazitäten zu sorgen.
Im Einzelnen ist dabei festzulegen, welche absatzbestimmten Produkte in welchen Mengen im Planungszeitraum herzustellen sind (Primärbedarfsplanung),
welche Mengen an Einsatzgütern (Vor- und Zwischenprodukten) dafür wann benötigt werden (Sekundärbedarfsplanung), in welchen (Teil-) Mengen (Losen) die benötigten End-, Zwischen- und Vorprodukte produziert bzw. beschafft werden sollen (Losgrößenplanung als Teil der Sekundärbedarfsplanung), zu welchen Zeitpunkten die Herstellung der einzelnen (zu Fertigungsaufträgen zusammengefassten) End- und Zwischenproduktmengen unter Berücksichtigung der verfügbaren personellen und maschinellen Kapazitäten des Produktionssystems erfolgen soll (Termin- und Kapazitätsplanung),
wann welche Fertigungsaufträge in das physische Produktionssystem eingelastet werden sollen (Auftragsfreigabe) und in welcher Reihenfolge die vor den einzelnen Arbeitsplätzen bzw. Produktionsanlagen wartenden (freigegebenen) Fertigungsaufträge bearbeitet werden sollen (Ablaufplanung).

46
Q

Verschiebung von PPS-Zielen

A

Früher: Blick nach innen
Heute: Blick nach außen

Mitte: hohe Auslastung
Dreieck außen: hohe Termintreue, niedrige Bestände, kurze Durchlaufzeit

47
Q

Monitoring Begriffe

A 
Einordnen: (siehe Grafik) 
1. 
-ZDL = Durchlaufzeit 
2. 
-ZUE = Übergangszeit 
-ZDF = Durchführungszeit 
 3.
-TBEV = Bearbeitungsende Vorgänge
-TRA = Rüstanfang 
-TBE: Bearbeitungsende
48
Q

OPT (Optimized Production Technology) +/-

A

Vorteile:

  • Reduzierung Umlaufbestände
  • Verbesserung Lieferbereitschaft
  • Steigerung der Produktivität

Nachteile:

  • Hoher Steuerungsaufwand
  • Kein permanentes Controlling vorgesehen
  • Entstehung des optimalen Produktionsplanes nicht nachvollziehbar
49
Q

Kapazitätsabgleich

A

Ziel: bedarfsgerechte Gestaltung d. Kapazität

Voraussetzung: abgeschlossene Durchlauf- und Terminplanung, um zeitliche Belegung der Planperiode betrachten zu können

Vorgehensweise:

  1. Identifizierung d. Fertigungsaufträge
  2. KB f. jede Kapazitätseinheit
  3. KA
  4. Kapazitätsabgleich (KA –> Maßnahmen:
    - Auftragsverschiebung, -unterbrechung,
    - Personalumsetzung
    - Erweiterung d. KA
50
Q

Baukastenstückliste +/-

A

Vorteile:

  • enthält je Baugruppe nur die Einzelteile, die unmittelbar in diese übergeordnete Baugruppe eingehen
  • geringe Speichervolumens –> f. EDV Bearbeitung geeignet

Nachteile:
-keine Gesamtdarstellung d. Erzeugnisstruktur

51
Q

Mengenübersichtsstückliste +/-

A

Vorteil:
-alle Einzelteile mit ihren Mengenangaben

Nachteil:
-nur f. einfache und weniger gegliederte Erzeugnisse geeignet.

52
Q

Wozu dient d. Verwendungsnachweis?

A

Um zu erkennen, die Verwendung eines bestimmten Teils oder einer Baugruppe in die verschiedenen Erzeugnisstrukturen
-Entscheiden –> Welche Aufträge mit welchen Mengen betroffen sind

53
Q

Kanban +/-

A

Vorteile:

  • Verminderung Materialbestand
  • Verminderung Planungsaufwand
  • Beschleunigung Materialfluss

Nachteile:

  • empfindlich gegen Prod.prog.Schwankungen
  • erwartet sofortige Bearbeitung an Betriebsmittel
  • nicht überall gültig
54
Q

Einsetzung BOA in einstufige Fertigung eingesetzt - sinnvoll?

A

Nein,

  • da BOA primär f. mehrstufige Fertigung geeignet ist
  • es würde kein Abfertigung stattfinden

PPS (1 decks)

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