Procédé de fonderie Flashcards
les vantages de la fonderie
- Réduction du nombre d’opérations
- Économie de matériel
- Moulage de pièces assemblées
- Moulage aux cotes possibles
les désavantages de la fonderie
- Susceptibilité aux défauts
- Propriétés inférieures
les 5 étapes de la fonderies
1-Le modelage 2-Le moulage 3-La fusion et la coulée 4-Le décochage 5-L’ébarbage
qu’est-ce que le modelage ?
création de la pièce servant à faire le moule de notre pièce
6 types de matériaux pour faire les moules :
1-En bois 2-En métal 3-En plâtre 4-En matière plastique 5-En cire 6-En polystyrène
caractéristique du modèle en bois :
facile à travailler et modifier, s’use rapidement au contacte du sable, sensible à l’humidité
caractéristique du modèle métallique :
longue durée de vie, pas sensible à l’humidité, sensible à la corrosion
caractéristique du modèle en plâtre :
utilisé presque juste pour les artistes, reproduction parfaite de la pièce
caractéristique du modèle en matière plastique :
la légèreté, ne s’oxyde pas, non sensible à l’humidité, bonne résistance à l’usure et aux chocs
caractéristique du modèle en cire :
rapidité et facilité de mise en oeuvre, utilisé beaucoup par les artistes, utile pour des prototypes compliqué
caractéristique du modèle en polystyrène :
utilisé beaucoup pour la fabrication de moteur de voiture, se consume avec la coulé du métal
3 types de modèle :
1-au naturel
2-avec boîte à noyau
3-plaque modèle
qu’est-ce que le moulage ?
confection du moule à l’aide de modèle
qu’est-ce que la fusion et la coulé ?
il faut chauffé l’alliage à une bonne température avant de le couler dans le moule
qu’est-ce que le décochage ?
la pièce est séparé du moule après solidification
qu’est-ce que l’ébarbage ?
quand on enlève les surplus de la pièce (ce qui n’a pas affaire à être sur la pièce)
caractéristique de la coulé en lingot :
- Étape primaire de la fabrication des pièces
- Apparition de défauts
- Solidification par germination et croissance
- Germination favorisée par un support qui est le moule
écoulement turbulent (coulé en lingot) :
- Peut entraîner l’emprisonnement de gaz ou de particules dans la pièce
- Apparition de soufflures, de porosités et d’inclusion dans le lingot
- Projection de gouttelettes de métal liquide sur la paroi du moule qui figent
- Celles-ci ne sont pas intimement liées avec le reste du métal apparition de grenailles
coulé en coquille (coulé en lingot) :
- Le métal est « démoulé » avant la solidification complète
- Cette méthode diminue la fréquence de formation de discontinuités (fissures, inclusions)
- Obtention de lingot présentant une structure plus homogène que la coulée en moule permanent
discontinuité inhérente (coulé en lingot ) :
- Contraction du métal lors de la solidification
- Apparaît surtout pour métaux pur ou alliages présentant un intervalle de solidification assez restreinte
sulfure-porosité (coulé en lingot) :
- Gaz n’ayant pas pu s’échapper de la pièce par un moyen ou un autre
- Peut provenir du métal fondu, du moule en sable vert, dégagement de vapeur d’eau ou d’un remous dans le métal liquide
- Formes lisses et rondes, allongées ou ovales, de dimensions diverses et seules ou en grappe
microporosité (coulé en lingot) :
- Causée par du métal liquide emprisonné qui n’a plus aucune alimentation
- Lors de sa solidification, il y a contraction du métal et création d’une microfissure
microtassure (coulé en lingot) :
- Survient surtout pour les alliages présentant un large intervalle de solidification
- Causé par un manque d’apport de métal (inefficacité du masselottage)
- Due à la contraction du métal lors de sa solidification
- Elles apparaissent entre les dendrites en épousant leurs contours, d’où leur aspect déchiqueté. Cela les distingue des microporosités dues aux gaz dissous, qui sont de forme sensiblement sphérique et réparties dans toute la pièce
inclusion (coulé en lingot) :
-Impuretés non-métalliques: Oxydes Flux (scorie, crasse) Composés métalliques Sable -Se retrouvent n’importe où dans la pièce -De forme irrégulière
ségrégation (coulé en lingot) :
- Changement de composition chimique à différents endroits dans la pièce
- Dû au fait que la première goutte à se solidifier n’a pas la même composition chimique que la dernière goutte à se solidifier
- Cause une détérioration des propriétés mécaniques
caractéristique de coulée de pièce :
- Le moule: négatif de la pièce à formée
- Doit permettre le métal de se rendre dans la cavité et aussi palier au retrait du métal lors de la solidification
- Le refroidissement doit être directionnel
- Contrôle du point chaud important
- Définition point chaud: Points de plus haute température à la fin du remplissage du moule
- Doivent être le plus près possible du système d’alimentation
- Minimiser les changements de section importants
caractéristique du remplissage :
-Entré du métal dans le moule à l’aide du système de remplissage
-Doit apporter une quantité de métal suffisante pour éviter l’effet du retrait
-Écoulement souhaité: LAMINAIRE
-Défavorise l’emprisonnement des gaz, du laitier, d’autres impuretés ou l’apparition de grenaille
-Doit favoriser un écoulement de chaleur adéquat
-Éviter les points chauds (risque d’apparition de contraintes)
-Système d’alimentation
-Permet un contrôle du débit (écoulement laminaire)
-Les masselottes
Réservoir de surplus de métal liquide dans le but de réduire et même d’éliminer l’effet du retrait
-Les évents
Permettent l’évacuation des gaz
