Primer examen Flashcards
¿Cuáles son los tipos de tornos industriales?
- Tornos paralelos: son los más comunes, se usan en trabajos de cilindrado, refrenado y roscado.
- Tornos revolver: tienen una torreta portaherramientas que permite realizar operaciones complejas sin necesidad de cambiar manualmente las herramientas.
- Tornos fresadores: combinan las funciones de un torno y una fresadora, lo que los hace versátiles para una amplia gama de trabajos.
¿Cuáles son las claves para elegir un torno?
- Capacidad de torneado: Diámetro y longitud máxima de las piezas que se pueden mecanizar.
- Potencia del motor: Determina la capacidad de corte del torno
- Velocidad de giro: Rango de velocidades del husillo para adaptarse a diferentes materiales y operaciones
- Precisión: Tolerancia dimensional que puedes alcanzar con el torno.
- Sistema de control: En el caso de tornos CNC, evalúa la facilidad de uso y las opciones de programación.
¿Cuáles son las claves para elegir una fresadora?
- Potencia: la potencia determina la capacidad de trabajo de la herramienta. Se mide en vatios W y pueden ir desde los 1010 hasta los 2050W. Las de menos potencia cortan materiales más blandos y las de más, los más duros.
- Velocidad: otro aspecto a considerar es la velocidad. Es mejor que tenga varias modalidades para adaptarlo a la dureza del material.
- Diámetro del casquillo: se mide en mm y los encontramos de 6, 8 o de 12 mm. Con 6 u 8 mm se tiene más que suficiente para tareas de bricolaje. Las de 12 mm se usan para trabajos de potencia mayor.
- Peso: si el peso es ligero es más fácil de manejar. Si es más pesada, a cambio posee una estabilidad mayor.
- Profundidad de corte: el mínimo básico ronda los 40 mm, aunque puede llegar a los 65 mm en el caso de las más potentes.
Materiales de los cortadores verticales
- Materiales suaves o blandos: su principal característica es que son materiales suaves, maleables y tienen una dureza menor a 25 Rockwell C. Ejemplos: plásticos, algunas maderas, cobre, aluminio, bronce, berilio y latón.
- Materiales de uso general o general purpose: su dureza está por arriba de los materiales suaves, en un rango de 25 a 35 Rockwell C. Dentro de este rubro están los aceros inoxidables, aceros al carbón, aceros tratados, aleaciones de aluminio, placa de acero y hierro fundido.
- Materiales duros: dureza elevada que supera los 35 Rockwell C y llega hasta los 50 Rockwell C o 55 Rockwell C. Ejemplos: aleaciones de titanio, las superaleaciones, aleaciones de níquel, e Inconel.
¿Cómo seleccionar un cortador vertical?
- Lo primero que hay que considerar es el material con el cual está fabricado el cortador vertical.
- Como segundo aspecto hay que considerar el tipo de mecanizado. En general se habla de barrenado y ranurado.
- Como tercera consideración está el tipo de material que se va a mecanizar y, dentro de ello, la dureza y características de ese material determinan la selección del cortador.
- El cuarto factor son los tipos de cortadores verticales. Estos se engloban en cuatro principales que cubren las operaciones mencionadas anteriormente.
- El quinto factor es el número de canales o flautas. A mayor número de canales mejor acabado y menor desahogo de rebaba al momento de mecanizar. A menor número de canales se pueden maquinar materiales maleables o suaves y se obtiene una mayor remoción de material.
Tipos de cortadores verticales
o Cortador de punta recta.
o Cortador de esquinas radiales.
o Cortador punta redonda.
o Cortadores tipo Rougher.
¿Cómo se mide la velocidad de una broca?
La velocidad de una broca se mide en términos de la velocidad a la que se mueve el exterior o la periferia de la herramienta en relación con el trabajo que se está perforando. Normalmente se expresa en pies de superficie por minuto.
¿En qué unidades suele expresarse la velocidad?
La unidad común y el término de esta velocidad es pies de superficie por minuto (sfm).
¿Bajo qué formula se relacionan las velocidades periférica y rotacional de la herramienta?
V=π ∗D∗N
Donde
* V es la velocidad periférica para la herramienta utilizada
* D es el diámetro de la herramienta
* N es la velocidad de rotación de la herramienta
Menciona algunos factores para obtener una velocidad óptima de corte en operaciones de taladrado.
- Composición, dureza y conductividad térmica (k) del material
- Profundidad de corte (desbaste o acabado)
- Eficacia del fluido de corte
- Tipo, estado y rigidez de la fresadora
- Rigidez de la pieza, la fijación y la herramienta (cuanto más corta mejor)
- Calidad de acabado deseada
- Vida útil de la herramienta antes del reafilado o sustitución
Menciona la fórmula para obtener el avance para operaciones de taladrado.
f=N∗fr
f avance lineal calculado de la broca [in/min].
N velocidad del husillo [rpm]
fr avance por revolución de la broca [in/rev].
¿Qué reglas empíricas pueden aplicarse en el maquinado convencional cuando es adecuado o conveniente para el operador?
- Empezar siempre con una velocidad más lenta (~50%) y aumentar hasta el máximo cuando las pruebas indiquen que el trabajo puede realizarse más rápido.
- Sobrecargar la broca alimentándola demasiado rápido en Z dará lugar a una carga excesiva de viruta en cada filo de la broca, provocando la fractura (astillado) de los filos de corte.
- El barrenado, o la práctica de perforar una distancia corta y luego retirar la broca, reducirá la tendencia de las virutas a acumularse en el fondo del agujero. Cuanto más profundo sea el agujero, retrae la broca con mayor frecuencia para un corte eficiente
- Es necesario reducir la velocidad y el avance para reducir la cantidad de calor en aplicaciones de perforación profunda en las que no se puede aplicar refrigerante de forma eficaz. En consecuencia, los avances y las velocidades deben reducirse hasta un 50% al taladrar agujeros de más de 3 diámetros de broca.
Cuanto más profundo es el agujero, mayor es la tendencia a que las virutas se acumulen y obstruyan los canales de la broca. Esto aumenta la cantidad de calor generado e impide que el lubricante de corte conduzca el calor fuera de la punta de la broca. Esto se traduce en desgaste y fallo prematuro.
Define a lo que se refiere un juego amplio, mediano y pequeño en un ensamble
Juego amplio: Ensambles cuyo funcionamiento requiere juego amplio por dilataciones, mal alineamiento, cojinetes grandes.
Juego mediano: Piezas que giran o deslizan con una buena lubricación.
Juego pequeño: Piezas con guía precisa y movimientos de pequeña amplitud.
Menciona los tipos de ajustes en un ensamble.
Apriete débil. El ensamble se puede hacer a mano. Se caracteriza por ser un ensamble a mano.
Apriete mediano: El ensamble se puede hacer a mano. La diferencia con el apriete débil, es que este ensamble se puede hacer a mano; pero auxiliándose de un mazo.
Apriete fuerte: Se caracteriza por que es imposible desmontar sin deterioro. Es decir, la unión puede transmitir esfuerzos. El ensamble puede ser con una prensa o por dilatación (verificar los esfuerzos internos).
¿Cómo se indican las tolerancias para características internas y externas en un ensamble?
Para características internas se tiene un índice de A-Z (hembra).
Para características externas se tiene un índice de a-z (macho).
Hembra o característica interna
Por ejemplo, suponiendo una asignación H7. La letra “H” indica la posición de tolerancia del agujero en relación con la línea cero o el diámetro nominal. Es decir, en este caso, “H” significa que el agujero tiene un límite inferior que coincide con el diámetro nominal, y la variación de la tolerancia está solo en el límite superior.
Macho o característica externa:
Por ejemplo, suponiendo una asignación h7, la letra “h” indica que el límite superior del eje está en el diámetro nominal, por lo que cualquier variación de tolerancia está en el límite inferior.
De cuántas formas es posible sujetar una pieza en el torno para realizar operaciones como cilindrado, barrenado, careado y roscado
De 2 formas. La primera solo es con el chuck y la segunda es con el chuck y el contrapunto.
