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PPS > PPS 2017 > Flashcards

PPS 2017 Flashcards

1
Q

Produktionsplanung?

A
  1. Vorausplanung (kurz- bis mittelfristig)
  2. Planung des Produktionsablaufes für einen bestimmten Zeitraum in der Zukunft
  3. Aufschlüsseln der Produktionsaufgabe auf:
  • Teilzeitraum
  • Sortiment
  • Menge
  • Verschiedene Produktionssysteme
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2
Q

Produktionssteuerung?

A
  1. Feinplanung
  2. Umsetzung der Inhalte der Produktionsplanung
  3. Feinkoordinierung des Zusammenwirkens der
  4. Verschiedenen Ressourcen in Produktionsablauf
  5. Controlling
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3
Q

Trichter Modell

A

Kapazitätseinheiten werden als Trichter dargestellt:
• Einzelarbeitsplatz
• Gruppe
• ganze Fertigung oder Montage

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4
Q

Trichter Modell Erklärung

A

• Ankommende Lose bilden mit den
bereits vorliegenden einen
Bestand an wartenden Aufträgen
• Aufträge fließen nach Bearbeitung
aus dem Trichter ab
• Trichteröffnung symbolisiert die
Leistung, die innerhalb der
Kapazitätsgrenzen variiert werden
kann

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5
Q

Zielfunktionen PPS

A

Sicherung des wirtschaftlichen Produktionsablaufes
• Minimale Durchlaufzeit (DLZ) und minimale Bestände.
• Minimale Terminabweichung (Einhaltung von Termine)
• Maximale Kapazitätsauslastung

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6
Q

Auftragsdurchlaufzeit?

A

Summe aller Arbeitsvorgangsdurchlaufzeiten

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7
Q

Arbeitsvorgangsdurchlaufzeit?

A

Bezogen auf einen Arbeitsvorgänge
• Zeit für einen Arbeitsvorgang
• Vom Ende des vorheringen Arbeitsgang bis Ende des betrachteten Arbeitsvorgang
• gliederbar in 5 Zeitbestandteile

  • Liegen nach Bearbeitung tln 8%
  • Transportieren tt 2% Übergangszeit
  • Liegen vor Bearbeitung tlv 50-80%
  • Rüsten tr
  • Bearbeiten te 10%
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8
Q

Übergangzeit ?

A

Zeit des Übergangs von Bearbeitung bis Rüstbeginn des Folgearbeitsganges.

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9
Q

Ablaufarten

A

Taktfertigung
• Geeignete für Größserien- und Massenfertigung
• Austaktung Basis für Fleißfertigung
• Gleichzeitiger Bearbeitung von Werkstücke je Station immer gleich

Losfertigung
• Lose werden als Gesamteinheit betrachtet/Auftrag in mehrere Teilmengen aufgesplittert.
• Betrachtung ungenau bei:

  1. Kombinierten Verlauf (KV)
  2. Parallel Verlauf (PV)

• Losliegezeit

  1. warten bis Gesamtbearbeitung des Loses
  2. fällt parallel zur Losbearbeitung
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10
Q

Verlaufsformen?

A

• Spiegelt Merkmale der zeitliche Organisation des Durchlauf in Vorfertigung und Montage wieder für:

  1. Aufträge
  2. Lose
  3. Werkstück
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11
Q

*Grundformen?

A

Reihenverlauf (RV)
• Parallelverlauf (PV)
• Kombinierte Verlauf (KV)

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12
Q

Grundformen unterscheiden sich durch?

A

• Form der zeitlichen Bindung

  • ungebundene
  • teilweise gebunden
  • Getaktet
    • Weitergabestückzahl Lose
  • Transporteinheiten
  • Einzelstück
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13
Q

*Reihenverlauf (RV)?

A

Geschlossene Bearbeitung
• Geschlossene Transport
• Geschlossene Lagerung

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14
Q

Sonderfälle im RV?

A

1.Lossplittung

  • Los wird auf mehrere (parallele) Arbeitsplätze aufgeteilt
  • Los bleibt aber als Einheit erhalten
    2. Lostrennung
  • Los wird geteilt  mehrere neue entstehen
  • Getrennte Durchläufe
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15
Q

*Parallelverlauf (PV)?

A
  • Lostrennung / keine Losfertigung
  • Einzel- oder Gruppeweitergabe
  • Zu beachten: unterschiedliche Arbeitsdauer
  • Steigender Koordinationsaufwand
  • Taktung (höchstens Belegungszeit)
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16
Q

*Kombinierte Verlauf (KV)?

A
  • Ziel: unterbrochene Losbearbeitung soll gesichert bleiben
  • Weitergabe von Teilmenge
  • Durchlaufzeit kann dadurch gesenkt werden

Voraussetzungen:
Aufgliederung der Gesamtstückzahl in Teilmenge nach:
• Tragfähigkeit der Transportmittel
• Fassungsvermögen der Transportbehälter
• Abstellfläche an Arbeitsplatz

Zwei Arten
• TBi < TBi + 1 Nachfolgearbeitsgang kann sofort beginnen, wenn erstes Teillos fertig ist.
• TBi > TBi + 1 Zeitpunkt des Anschlusses des vorhergehende Arbeitsganges bestimmt für das Gesamtlos den Beginn des Folgearbeitsganges.

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17
Q

Ablaufgesetze?

A

1 Ablaufgesetzmäßigkeiten
• Gesetzmäßigkeiten für arbeitsstellige Prozesse für:
2 Prozessgestaltung
3 Ablauforganisation (PPS-System)
• Wirtschaftlichkeit
4 Relevante Ablaufgesetze
1. Proportionalität
2. Parallelität Innenzyklisch / zwischenzyklisch
3. Rhythmus
4. Kontinuität

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18
Q

Proportionalität?

A

Kapazitätsprofil vs. Belastungsprofil
• Überstimmung des verfügbaren Zeitfonds von Arbeitskräfte und Betriebsmittelmit der erforderlichen Arbeitsaufwandstruktur der zu produzierenden Erzeugnisse unter Beachtung der Arbeitsteilung und bezogen auf Zeiträume.

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19
Q

Beeinflussung der Proportionalität langfristig?

A

Kenntnisse zur Entwicklung der Belastungsstrukturen voraussichtlicher
Produktionsprogramme (problematisch zu gewinnen)
• zeitliche Verschiebung von Einlastungsterminen
• Veränderung von Einlastungsreihenfolgen
• Streckung / Stauchung der Durchlaufzeit
• Einsatz Fremdfertigung (Veränderung der Leistungsstruktur)
• Anschaffung / Aussonderung von Betriebsmitteln
• Neustrukturierung von Betriebsmitteln und Mitarbeiterkapazitäten

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20
Q

Beeinflussung der Proportionalität kurzfristig?

A

Zeitliche Verschiebung der Belastungsstruktur (Rechts- und Linksverschiebung)
• Verlegung von Aufträgen, Arbeitsvorgangsfolgen auf andere Betriebsmittel
(technologische Flexibilität notwendig)
• Umsetzen von Mitarbeitern (Personalflexibilität)
• Veränderung des Nutzregimes (Schichterhöhung, Überstunden)

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21
Q

*Dilemma der Fertigungsablaufplanung?

A

Ziel ist es, eine Fertigung zu erzielen, bei der es möglich ist…
…Termineinhaltung zu gewährleisten
…hohe Kapazitätsauslastung zu erreichen
…minimale Bestände vorzuhalten
…kurze Durchlaufzeiten zu realisieren

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22
Q

*DILEMA?

A

• Adequäte Auslastung nur bei hohen Beständen
• Minimale DLZ bei niedrigen Bestände
Lösungsansatz: kostenoptimalen Arbeitsbereich finden
Nur ein Kompromiss ist möglich
Eine Kostenminimierung beider Funktionsverläufe ist nicht möglich!

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23
Q

Merkmale Warteschlangensystem „Fertigungsprozess“:
Einflussgrößen?

A
  • A) Bedienungsanlage
  • B) Auftragsstrom
  • C) Reihenfolgeorganisation
  • D) Störungen
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24
Q

ZMT-Verhalten beschrieben durch?

A
  • Durchlaufzeit ( td )
  • Liegezeiten ( tl )
  • Stillstandzeiten ( t still )
  • Auslastungsgrad (i)
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25
Q

Auftragsabweichung?

A

• Von Auftragseingang bis zu Übernahme der Produktes durch den Kunden
• Damit Sicherstellung von:  Einhaltung von Liefertermine
1 Auslastung von Anlagen
2 Kostengerechter Fertigung

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26
Q

*Fehlerkreis der PPS?

A

Folge: Im System befinden sich nur noch Einlaufträger und Sonderktionen

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27
Q

Probleme hohe Bestände?

A

• Binden Kapital
• Hohe DLZ
• Verdecken Mängel: Qualität, Materialfluß, Logistikkette
1 Zentrale Größe heute
• Ziel heute: –>Bestände minimieren

  • -> DLZ minimieren
  • -> Termintreue erhöhen
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28
Q

Die Betriebskennlinie?

A

• DLZ= Bestand / Leistung
• Bestand= zentrale Steuergröße der PPS
• Zielkonflikt= Dualität zwischen Leistung und DLZ
• Auslastung= Leistung / Kapazität
Belastungschränke
• Gibt den maximal zulässigen Arbeitsvorrat an
• So viele Aufträge ins System bis Belastungschränke überschritten
• Auslastung
Probleme bei der DLZ
• Mit der Positionierung ist nicht sichergestellt, dass die theoretische DLZ auch der realisierbaren entspricht
• Sicherung der DLZ durch gezielte Wahl von Logistikstrategien

29
Q

Kunden Entkopplungspunkt?

A

Punkt ab dem Fertigungsaufträge den Kunden zugeordnet werden können. Diagramm (Folie 117)

30
Q

*Rollende Planung?

A

• Planungshorizont wird begrenzt
• Zeitraum in Perioden eingeteilt
eingefrorener Horizont
Entscheidungsfenster
Projektion

31
Q

*PPS als Regelkreis (Grundfunktionen) Tabelle

A

• Regelung und vollende Planung greifen direkt ineinander

32
Q

I Programmplanung (PP) (Phase 1)?

A
  • Legt herzustellende Erzeugnisse fest nach: Typ, Menge, Termin
  • Primärbedarf wird ermittelt
  • Abgleich min den vorhandenen Kapazitäten erfolgt

–>Markt –> Absatzprogramm –>Produktionsplan (primärbedarf)
• A) Programmfertigung (Lagefertigung)
• B) Kundenbezogene Auftragsfertigung
–>Zielsetzungen
• Maximierung von Umsatz und Gewinnen
• Gleichmäßige Auslastung der Hauptkapazitäten bei Sicherung der der Absatztermine
• Minimierung der Bestände
–>Ergebnisse
• Produktionsplanung mir Primärbedarfen
• Beschaffungsplan für Einkauf

33
Q

II Produktionsprogrammverteilung (PPV) (Phase 2)

A

Produktionsprogrammverteilung (PPV) (Phase 2)
• Ablaufbezogene Planung
• Verteilung von Kapazitäten und Zeitquanten
–> Verteilungsrechnung: Variabilität in der Gestaltung des Jahres-, Halbjahres-, Quartalsproduktionsprogramm–> typisch bei Serienfertigung.

Verteilungsrechnung Kundenanonymen Serien- und Großserienfertigung
• Lagerfertigung
• Ausgangslage:
–>nur wenige Termine vorliegen
–>Wiederholfertigung
–>bessere Homogenisierung durch Verschiebbarkeit und Blockung/ Splittung interner Aufträge.
2. Verteilungsrechnung Kundenbezogene Auftragsfertigung
• Ausgangslage:
–>nahezu alle Produkte sind Terminiert
–>Verschiebbarkeit gering
–>Unikatproduktion
–>Auftragseinordnung schon in Angebotserstellung notwendig

34
Q

A. Funktionelle Inhalte PP PPV

A

–>Probleme: Programmanpassung
• Mengenmäßige Anpassung
–>Ausdruck Leistungsfähigkeit
–>Zusammensetzung PP bezogen auf einen Zeitraum
–>Mischung von Produktarten und Mengen werden ermittelt
• Ablaufbezogene Anpassung (PPV)
–>Verteilung von Kapazitätsmengen auf einzelne Zeitabschnitte innerhalb der Planungsperiode

35
Q

B. Vorläufe PP PPV?

A

• Zeitlicher Vorlauf der PP, PPV
• Zu beachten ist –>Mindestvorplanungszeit
MVZ= SZ (Sicherheitszeit) + BZ (Beschaffungszeit) + DLZ
• Probleme in Bezug auf die DLZ
–> schwere Vorhersagbarkeit des DLZ- Aufwandes in der vorgelagerte Bereichen (Konstruktion, AV)
–>in Fertigung und Montage exacte Vorhersagbarkeit
Hauptaufwand in Fertigung und Montage (Wertzuwachs)

36
Q

C. Verteilungstrateie PP PPV

A
  • Produkte sind auf Zeitperiode zu verteilen
  • Ziel:

–>Gesammtprogramm ist zu realisieren
–>Kapazitäten sind harmonisiert ausgelastet
–>Termine (Verlauf) sind eingehalten
• Vollständige Parallelität –> Eine gleichmäßigen Nutzung der Kapazitäten
• Minimale Parallelität –>Der Durchlaufzeitminimierung
• Mischform –>eine gesamtoptimalen Abwicklung

37
Q

Mögliche Verteilung eine Jahresprogramms

A

A= Maximale Paraletität B= Minimale Paralelität
–>Schlussfolgerung
• Zielkonflikt zwischen:

–>schwankende Leistung
–>Schwankender DLZ
–>schwankende Termine
• Grundproblem der PPS-Strategie

38
Q

III Bedarfsplanung (BEDA)?

A

1 Kerninhalte
• Berechnung des Bedarfes für die zu produzierenden Erzeugnisse an: ET,UBG,BG
• Abteilung der Bedarf in: –>Eigen- und Fremdfertigungsbedarf
• Grundlagen –>Produktionsplan (PP und PV)
–>Stücklisten
–>Zielsetzung der Erzeugnisgliederung
• Bilden Grundlagen für einheitlichen Zeichnungs- und Stücklistenplanung
• Erleichtern Angebotskalkulation
• Wiederverwendung von Baugruppen in der Konstruktion
• Beschleunigung der Materialdisposition für Rohmaterial und Zukaufteile
• Verbesserung Fertigungs- und Montagesteuerung
–>Bei Gliederungsaufbau zu beachten
• Gruppenarten Vormontagegruppen
–>Fertigungsgruppen
–> Mit geschlossener Funktion
–>Ersatzteile- und

39
Q

*Verwendungsnachweis – Teileverwendungsnachweis (TVW)

A

• Dient dazu, die Verwendung bestimmter Teile und Baugruppen in Form einer Liste zu erkennen
• TVW: Aufzahlungen wie oft dieser Teil in bestim. BG und Erzeugnissen enthalten ist.
• Welche Erzeugnisse bestimmt Einzelteile und Baugruppen enthalten
–>Fragestellungen:
• Welche Kundenauftrage können unter Berücksichtigung begrenzter Bestandlage erfüllt werden?
• Welche Betriebsauftrag findet in welchen Kundenauftrag Verwendung?
• Welche Folgen haben Änderungen am Einzelteilen in Welchen Erzeugnis?

40
Q

Verwendungsnachweis

A

• Wegen Änderungen von Teilen oder Werkstucken die Stuckliste geändert werden muss.
• Konstruktionsverbesserungen auf ihre Auswirkungen hin analysiert werden müssen .
• In Beschaffungsinstitutionen
Methoden der Bedarfsermittlung
• Einfach Definitionen Primärbedarf = Marktbedarf
–> Sekundärbedarf = Produktionsbedarf
• Gewünschte Ergebnisse der BEDA:
–> Listenübersichtschaften zu:
∗ Zukauf
∗ Fremdfertigung
∗ Rohmaterial
• Eigenfertigung  Basisschaften für die:
∗ Durchlaufplanung
∗ Terminplanung

41
Q

*Methoden der Bedarfsermittlung  1, 2 , 3 , 4

A

• Programmplanung (PP) wurde mit Vorschub aufgestellt (Phase 1,2) Stuckzahl je Erzeugnis für die Zukunft geplant.
• 1. Brutto-Primärbedarf des Erzeugnisses
• 2. Netto –Primärbedarf
–> wie viele fertige Erzeugnisse sind bereits am Lager abrufbar?
–> Restbedarf bestimmen
• 3. Brutto-Sekundärbedarf
–> mit Hilfe von Stuckliste lost man die Erzeugnis im BG, ET auf.
• 4. Netto-Sekundärbedarf
–> entsteht nach Abzug des zum Bedarfstermin Verfügbar Lagerbestandes für Baugruppen und Einzelteile.

42
Q

*IV Durchlaufplanung (DLP)

A

• Ermittlung des zeitlichen Vorlaufs (terminlos) von Einzelteilen und BG eines Erzeugnisses.
• Voraussetze zur Terminplanung
• Wird ohne Kapazitätsbetrachtung durchgeführt (unbegrenzte Kapazität).
• Nachmal Begriff “Durchlaufterminierung zu finden”.
–>Integration von DLP und TP

43
Q

Voraussetzungen DLP

A
  • Arbeitsplane
  • Bedarf für ET/BG/etc.
  • Aufgaben zu Lagerzeiten
  • Angaben zu Übergangszeiten (Problematisches Element).
  • Beschaffungszeiten
44
Q

–> Schema für die DLP

A
  • Gesucht: Gesamtdurchlaufzeit für 1 x E
  • Gegeben: Stuckliste-, Arbeitsplanstammkarten, Montageschema.
  • Mit VA = ermittelter durchschnittliche Wert für Verweilzeit pro Arbeitsgang (VA-Wert)
45
Q

Losungsweg DLP

A

A. Teilprozessplanung
• Schritt 1: Ermittlung DLZ pro Teilprozess durch Ruckwärtsrechnung, ausgehend von VA 01.
• Schritt 2: Gesuchte gesamt DLZ von E1 ergibt sich durch Zusammenfassung der DLZ der Teilprozesse.
–> Beachtung des Montageschemas und der Unterbrechungszeitnormative
B. Gesamtprozessplanung
• Fortlaufende Ruckwärtsrechnung in einem Gesamtzeitstrahl.
• Durchgängiges Auftragen der DLZ aller Teilprozesse.
–> Zusammenfassende Wiederholung der DLP
• Ermittlung zeitlicher Vorlaufs
• Voraussetzungen für die Fertigungsauftragsbildung.
• DLP-Normative für Wiederholteile ist gespeichert.
• DLP muss für Neuteile aktuell erstellt werden

46
Q

*V Terminplanung (TP)

A

• Umwandlung zeitlicher Vorlaufe in Termine!
• Terminminimierung der zeitlicher Vorlaufe je:
∗ Arbeitsvorgang –>Bereitstellungsprozess
∗ Fertigungsstufe –> Beginnprozess
• Anschließen Kalendarisch Terminierung

47
Q

Methode-Vorwartsterminierung?

A
  • ermittelt frühesten Startzeitpunkt
  • Starttermin ist bekannt
  • Endtermin gesucht
  • Wichtig für Angebotsplanung
48
Q

Methode-Ruckwertsterminierung?

A
  • ermittelt spätestens Startzeitpunkt
  • Endtermin ist bekannt
  • Keine zeitliche Reserve vorhanden
49
Q

Möglichkeiten der Terminbeeinflussung/DLZ Beeinflussung

A

A) Wahl der Eingabeformen von Fertigungsauftragen bzw. ET (Einzelteil) in dem Prozess durch Variation der Form der ET Eingabe  gezielt Beeinflussung von:
• Kapitalbindung
• Terminverhalten
• DLZ (Durchlaufzeit)
-Baugruppeneingabe
-Einzelgruppeneingabe
-Erzeugniseingabe
B) Organisatorische Eingriffe zur Liegezeit und Terminbeeinflussung
-Reduktion der Übergangszeiten
-Überlappung von Arbeitsvorgange
-Splitten von Losen vor spezielle Arbeitsvorgänge
-Ausweicharbeitsplane
• Unternehmensinterne Auftragsmenge zusammengesetzt aus Teilmengen identischer Produkt unterschiedlicher Kundebedarf (Erzeugnisauftrage).

50
Q

*VII Belastungsplanung (BP)

A

• =Kapazitätsterminierung
• 2 Schritte der BP:
–>Belastungsübersicht
–>Belastungsausgleich
• BP allgemein:
∗ aller Arbeitsvorgange der Auftrage werden mit ihren Arbeitsinhalten entsprechen ihrer Lage auf der Terminachse in die Kapazitätskosten der zugehörigen Arbeitsplätze eingebucht.
∗ es entsteht der terminierte Kapazitätsbedarf für einen definierten Vorschauzeitraum (Planungshorizont).
∗ Ergebnis der Kapazitätsordnung zu Terminen und Arbeitsplatzen ist das Belastungsprofil.
Praxis:
Von Angebot ausgehend
Praxis:
Nach Vertragsabschluss
∗ Belastungsprofil wird dem Kapazitätsprofil gegenübergestellt.

51
Q

Varianten von Belastung und Kapazitätsprofil

A

• Fall A:
–>Belastung schwank kurzfristig um Normalwert.
• Fall B:
–>Mittelfristige Bedarfssenkung
• Fall C:
–>zu wenig Kapazität vorhanden
• Fall D:
–>Überkapazität vorhanden

52
Q

Belastungsausgleich?

A

a) Auswärtsvergabe
b) Technische Verlagerung
c) Zeitliche Verlagerung
d) Kombination von b) und c)

53
Q

Wenn ein Fertigungsauftrag zeitlich verschoben werden soll?

A
  1. Welche Fertigungsauftrag?
    • 2. Verschiebbarkeit
    • 3. Passende Kapazität
    • 4. Passtaktung (Portion)
54
Q

Konsequenzen aus dem Belastungsabgleich

A
  • stark veränderte Einlastungstermine.
  • TP wird korrigiert
  • TP erfolgt 2- bis 3-stuffig im Gesamtsystem der PPS (interaktiver Prozess)
  • Terminkette wird verändert
55
Q

Basis für die Stufigkeit der Terminierung?

A
  • 0 Stufe: PP/PV, Endtermine
  • 1 Stufe: Ergebnisse TP ergeben Termine für die Arbeitsvorgange je Fertigungsart.
  • 2 Stufe: neue Ergebnisse aus BP  neue Termine
  • 3 Stufe: neue Ergebnisse aus der Werkstattdisposition ergeben neue Feintermine.
56
Q

Allgemeine Maßnahmen zum Bilanzausgleich

A

• Überlastung:
Fremdarbeit
Intensive/extensive Erweiterung
Ausweichen auf alternative AP
Stuckzahlensenkung
Auftragssortierung
Zeitliche Verlagerung (Vor/Zurück)

57
Q

Fazit der BP

A

• ständige verfeinerte (stufenweise) Belastungsausgleich im Sinne der Konkretisierung der Produktionsinhalte ist erforderlich:
∗ sachlich
∗ örtlich
∗ zeitlich
• daher 3er stufige Terminplanung
• nach der BP liegt vor:
∗ terminierte, bilanzierte Fertigungsauftrage
∗ damit ist die eigentliche Produktionsplanung abgeschlossen.

Ausgangslage aus der Produktionsplanung:
• Terminierte und bilanzierte Fertigungsauftrage
∗ Pro Zeitraum
∗ Je Fertigungsbereich.

58
Q

Produktionssteuerung

A

(Hauptfunktion) Auftragsveranlassung

59
Q

*VIII Werkstattdispositionierung (WEDI)

A

Maschinenbelegungsplanung
Festlegung der organisatorischen Reihenfolge der Abarbeitung der Arbeitsgänge der Fertigungsauftragen.
• Einschließlich Termine für:
∗ Vorrichtungen
∗ Werkzeuge
∗ Transport

60
Q

Problemlage WEDI

A
  • technologische Folge der Arbeitsvorgange ist bekannt
  • organisatorische Reihenfolge ist zu ermitteln
61
Q

Fragestellung der WEDI:

A
  • Welcher Fertigungsauftrag….
  • Ist auf welchem Arbeitsplatz….
  • Zu welchen Zeitpunkt….
  • Von welchem Arbeitskräften zu bearbeiten
62
Q

Zielfunktion zur Klärung des Reihenfolgeproblems:

A
    1. Einhaltung Termine
    1. Maximierung der Kapazitätsauslastung
    1. Minimierung der Kapitalbindung
63
Q

Prioritätsregeln

A

• jede PR bildet ein Algorithmus –>Ablauf der Wartenschlange
• damit wird die organisatorische Reihenfolge festlegbar
• je nach Wirkungscharakter der PR kann den genannten drei Zielfunktionen nahrungsweise entsprochen werden (Kompromissfindung)
• Warteschlangen in der Reihenfolge der Prioritäten abgearbeitet
• Arten von Prioritätsregeln:
–> FC FS – Regel: first come –> first served
–> KFZ – Regel: kürzte Fertigungszeitregel
–> LFZ-Regel: längste Fertigungszeitregel

64
Q

Anmerkung zu den Prioritätsregeln

A
  • die Regeln haben keinen Einfluss auf die mittlere DLZ der Auftrage
  • priorisierte Auftrage verlängert die DLZ der Auftrage, die ursprünglich vor ihm lagen
  • auch die Fertigstellungstermine der anderen Auftrage streuen.
  • Abweichung auch durch rüstoptimale Reihenfolge manchmal möglich
  • Organisatorischer Aufwand steigt, weil die Planung ständig anzupassen ist
65
Q

*X Betriebsdatenerfassung (BDE)

A

•Regalfall in der Produktion:
∗ Planungsdaten sind nicht direkt umsetzbar, sondern die Planungsgroßen sind ständigen Abweichungen entworfen:
–> Termine
–> Auslastungen
–> Durchlaufzeiten (DLZs)

66
Q

Fazit

A

•alle Modelle von PPS-Systemen setzen eine Ruckmeldung des aktuellenAbarbeitungsforschrittes an das Planungssystems voraus (IST-Zustand)
•das sichert:
∗ Planungsvorgaben für das Folgeintervall gehen von der reales Ist-Lage aus
∗ Zwischenzeitliche Veränderungen bei Neuvorgabe sind eingeplant, dass heißt es muss ständig bekannt sein:
aktueller Terminstand der Fertigungsaufträge
aktueller Belastungszustand der Arbeitsplätze

67
Q

Zusammenfassung (BDE)

A

Bsp. Für Betriebsdaten
∗ Organisatorisch
–>Auftragsdatenz.B Stückzahlen
–>Personaldatenz.B Arbeitszeit
–>Materialdatenz.B Bestand
∗ Technologisch
–>Maschinendatenz.B Produktionszeit
–>Prozessdatenz.B Qualität
∗ Speziell z.B Zugangssicherung

68
Q

Merkmale von BDE

A

•Ort der Datenerfassungsgeräte
∗ Zentral –> an einem zentralen Ort
∗ Bereichsweise –> z.B Meisterbüro
∗ Dezentral –> an jedem Arbeitsplatz
•Art der Datenerfassung
∗ Manuell –> direkt über Tastatur eines Terminals
∗ Halbautomatisch
∗ Automatisch –> über Geber direkt an der Maschine z.B Zähler
•Art der Datenerfassung
∗ Off Line –> Erfassung der Daten auf transportablen Datenträger
∗ On Line –> Erfassungsgerat direkt verbunden
•Art der Datenerfassung
∗ Batch –>gesammelten Daten periodisch ausgewertet

69
Q
A

PPS (1 decks)

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