inter Flashcards
Manufactura desde la tecnología
Es la aplicación de procesos físicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia de un material de inicio específico para generar piezas.
Manufactura desde lo económico
Es la transformación de los materiales en artículos de valor mayor por medio de una o más operaciones de procesamiento o ensamblado.
Industrias manufactureras primarias
Agricultura, pesca, ganadería, minería, forestal, etc.
Industrias manufactureras secundarias
Aeroespacial, vestido, automotriz, bebida, construcción, etc.
Industrias manufactureras terciarias
Educación, seguros, legales, turismo, transporte, etc.
Metales
En la manufactura generalmente son aleaciones. Dentro de estas aleaciones tendremos dos grupos que los ferrosos y los no ferrosos.
Metales ferrosos
Se basan en el hierro. Este grupo incluye acero y hierro colado. Estos metales son parte del grupo comercial más amplio.
Acero
Su composición suele incluir otros elementos de la aleación como el manganeso, cromo, níquel y molibdeno para mejorar sus propiedades. La mayor aplicación del acero es en construcción, transporte y productos como aparatos electrodomésticos.
Hierro colado
Es una aleación de fierro y carbono que se utiliza en la fundición. El silicio también está presente y se suelen agregar otros elementos para obtener las propiedades deseadas. Su forma más frecuente es el hierro colado gris, este tiene aplicaciones como crear bloques y cabezas para motores de combustión interna.
Metales no ferrosos
Incluyen los demás elementos metálicos y sus aleaciones. Las aleaciones tienen más importancia comercial que los metales puros. Los metales no ferrosos incluyen los metales puros y aleaciones de aluminio, cobre, oro, magnesio, níquel, plata, estaño, titanio, zinc, etc.
Cerámicos
Es un compuesto que contiene elementos metálicos y no metálicos. Contiene elementos como carbono, oxígeno y nitrógeno. Algunos de los productos de cerámica se han utilizado por años, como por ejemplo la arcilla y la sílice.
Polímeros
Es un compuesto formado por unidades estructurales repetidas denominadas meros, cuyos átomos comparten electrones que forman moléculas muy grandes. Generalmente consisten de carbono, hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y cloro.
Polímeros termoplásticos
Pueden sujetarse a ciclos múltiples de calentamiento y enfriamiento sin que se altere su estructura molecular. Comúnmente incluyen polietileno, poliestireno, cloruro de polivinilo y nylon.
Polímeros termofijos
Sufren una transformación química (curado) hacia una estructura rígida después de haberse enfriado.
Compósitos
Es un material que consiste de dos o más fases que se procesan por separado y luego se unen para lograr propiedades superiores a las de sus constituyentes. Su estructura consiste en partículas o triquinas (fibras) de una fase mezclada en una segunda que se denomina matriz.
Procesos de manufactura
Es un procedimiento diseñado que resulta en un cambio físico y químico de un material de trabajo inicial con la intención de aumentar el valor de material. Se realiza como una operación unitaria esto significa que hay solo un paso en la secuencia de pasos necesarios para transformar el material.
Operación de proceso
Hace que un material de trabajo pase de un estado de acabado a otro más avanzado. Se agrega un valor cambiando la geometría, propiedades o apariencia del material.
Operación de ensamblado
Une dos o más componentes a fin de crear una entidad nueva llamada ensambles, subensamble o cualquier otro proceso de unión.
Tipos de procesos de manufactura
- Operaciones de procesamiento
- Operaciones de ensamble
Tipos de operaciones de procesamiento
- Procesos de formado
- Procesos de mejora de propiedades
- Operaciones de procesamiento de superficies
Tipos de procesos de formado
- Fundición, moldeado, etc.
- Procesamiento de partículas.
- Procesos de deformación.
- Remoción de materiales
Tipos de operaciones de procesamiento de superficies
- Limpieza y tratamiento de superficies.
- Recubrimiento y procesos de deposición
Tipos de procesos de mejora de propiedades
Tratamiento térmico
Tipos de operaciones de ensamble
- Procesos de unión permanente
- Ensamble mecánico
Tipos de procesos de unión permanente
- Soldadura autógena
- Soldadura fuerte y soldadura blanda
- Unión mediante adhesivos
Operaciones de formado
Alteran la geometría del material inicial de trabajo por medio de varios métodos. Estos procesos incluyen la fundición, forja y el maquinado.
Operaciones de mejoramiento de una propiedad
Este agrega un valor al material con la mejora de sus propiedades físicas sin cambios en las formas.
Operaciones de procesos de superficie
Se ejecutan para limpiar, tratar, recubrir o depositar material sobre la superficie exterior del trabajo.
Procesos de formado
La mayoría de estos procesos apelan el calor o fuerzas mecánicas para que surtan un efecto en la geometría del material de trabajo.
Procesos de solidificación
El material con que se comienza es un líquido calentado o semifluido que se enfría y solidifica para formar la geometría de las piezas
Procesamientos de partículas o metalurgia de polvo
Los materiales de inicio son polvos que se forman y calentón con una geometría deseada.
Procesos de deformación
Se comienza con un sólido dúctil (normalmente metal) que se deforma para poder crear la pieza.
Proceso de remoción de material
El material de inicios un sólido a partir del cual se retira material de modo que la pieza resultante tenga la geometría que se busca.
Sinterización
Es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un tiempo determinado a una temperatura inferior al punto una fusión del metal base.
Metalurgia de polvos
Va a ser con un material de inicio que sean polvos metálicos o cerámicos. La técnica para darles forma a estos materiales involucra la presión y sintetizado en las que el polvo se fuerza hacia una cavidad y después se calienta para unir las partículas.
Ductilidad
Es la propiedad de los metales para formar alambres o hilos de diferentes grosores.
Extrusión
Es el proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida.
Procesos de remoción
Son operaciones que retiran el exceso de material de la pieza de trabajo para que se consiga la geometría deseada. Los procesos más importantes de esta categoría son el maquinado, como el torneado, taladrado y fresado
Procesos de deformación
La pieza inicial que se trabaja se conforma por medio de la aplicación de fuerzas que exceden la resistencia del material. Para que el material se forme de este modo, debe ser suficientemente dúctil para evitar que se fracture durante la deformación.
Ensamble
En el que dos o más piezas separadas se unen para formar una entidad nueva. Dichos componentes se conectan ya sea en forma permanente o semipermanente.
Sólido
Los átomos están unidos por fuerzas electromagnéticas que le dan una rigidez perfecta.
Líquido
Con el efecto de aumento de temperatura las fuerzas electromagnéticas disminuyen, los átomos se desplazan unos con respecto a otros. Los cuerpos dejan de tener forma.
Gas
Si la temperatura sigue aumentando, los átomos se liberan unos de otros y se separan.
Disolución
Llevar un cuerpo sólido, liquido o gaseoso a formar una mezcla homogénea con un líquido.
Solubilidad
Cantidad de sólido, de líquido o de gas que puede ser disuelto en un líquido, un sólido o un gas, varía dependiendo del estado de la materia y la temperatura.
Miscibilidad
Decimos que 2 cuerpos son miscibles, si cuando les mezclamos estos forman un cuerpo homogéneo.
Fusión
Consiste en hacer pasar una aleación de la fase sólida a la líquida.
Objetivos de la fusión
Entregar un material líquido:
- Sin óxidos dentro del metal
- Con un nivel de gas
- Con proporción de retornos y lingotes
- Tratamiento metalúrgico: afínaje, modificación
- Rango de composición química
- Intervalo de temperatura
El fundente
Es una sal en forma de polvo o granulada que va a atrapar los óxidos y los va a mantener en la superficie del baño. El fundente deberá estar perfectamente seco al momento de su uso, sino hay un riesgo de gaseado. El fundente se vacía en el metal líquido. Atrapa los óxidos en suspensión y los lleva a la superficie.
Capa de oxido
En la superficie de los baños aumenta después de mantenerlos en temperatura. Entre mayor sea la temperatura, mayor el espesor de la capa de óxido.
El burbujeo
Mecánicamente las burbujas de gas van a empujar hacia la superficie, los óxidos flotan entre sí, Una buena limpieza permite retirarlos.
El flux
Ayuda en los procesos de los hornos de mantenimiento al eliminar las películas de óxido que se forman en la superficie de los metales.
Filtración del metal
Esta filtración se lleva a cabo en los hornos de mantenimiento localizado entre la compuerta de llenado y la reserva de metal líquido. Este permite atrapar los óxidos que Puedan quedar en la olla de transferencia y/o los óxidos que se pudieran crear a causa del vaciado.
Principio del desgasificado
El desgasificado consiste en inyectar un gas neutro dentro del metal líquido Industrialmente es del tipo (N2) de alta pureza (ausencia de O2). El argón (Ar) es raramente utilizado por razones de costo. Las burbujas de nitrógeno al subir hacia la superficie atrapan el hidrogeno que se encuentra disuelto en la aleación. El hidrogeno se diluye en el nitrógeno.
Tamaño de las burbujas de nitrógeno
Entre más grande sea la superficie de contacto entre el nitrógeno y el metal líquido, mejor será el desgasificado
Tiempo de desgasificado
Entre más largo sea el tiempo de contacto entre el nitrógeno y el metal líquido, mejor será el desgasificado.
Transporte del metal liquido
El transporte del metal liquido se hace con la ayuda de una olla con refractario, tomada delante de un montacargas. Esta no porta ningún medio de calentamiento autónomo. Su temperatura es vigilada por una lanza la cual está en contacto permanente con el metal.
Mantenimiento del metal liquido
Es conservar el metal en el estado líquido a una temperatura estable, todo esto conservando todas sus cualidades metalúrgicas: modificación, afinado, composición química, desgasificado, limpieza, (óxidos).
Técnicas de fusión dependiendo del tipo de energía
Eléctrica, gas y cocción
Técnicas de fusión dependiendo del diseño del horno
Crisol y hornos cavidad
Técnicas de fusión dependiendo del modo de funcionamiento
Fusión continua
Técnicas de fusión dependiendo del modo de uso
Horno dedicado a una aleación y horno multi aleación.
Cámara de fusión
Sensor de nivel de metal Sólido localizado en la chimenea. Se encarga de impedir que todo el cargamento sea efectuado cuando detecta que la chimenea se encuentra llena.
Célula de mantenimiento
Están por encima de la superficie libre del metal líquido, y calentamiento por transferencia.
Capacidad del horno
Esta será en función de la consumación horaria del metal líquido. Las capacidades de los hornos ‟tipo STRIKO” son 1,25 - 1,5 - 2 – 2,5T/h Para los hornos crisol, se habla de un tiempo de fusión: 40 min.
Tipo de horno
Este será en función de la utilización:
- Consumación continua importante, Horno continuo.
- Cambio de aleación frecuente
Energía del horno
La energía de fusión con gas es solo una cuestión económica.
El eutéctico
Es un compuesto heterogéneo extremadamente fino de 2 constituyentes cuyo punto de fusión es más elevado.
Germen de solidificación
Es el lugar donde se realiza la solidificación en una dentrita.
Velocidad de solidificación
Entre más elevada, en mayor grado se crean los gérmenes sobre los que solidifican las dentritas, y así las dentritas son más pequeñas
Principios de elaboración de líquido
Fusión, desoxidación, desgasificado, composición de carga, ajuste en el baño, tratamiento metalúrgico, transporte de, metal líquido, mantenimiento del metal líquido.
Corindón
Es una forma de alúmina extremadamente dura que se forma cuando se pone en contacto con la sílice y el aluminio líquido.
El acero
Es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
El hierro
Es un metal relativamente duro y tenaz con temperatura de fusión de 1535ºC y punto de ebullición de 2740ºC .
Aleaciones
Es una combinación de propiedades metálicas que está compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos.
Ventajas de las aleaciones
- mayor dureza
- mayor resistencia a la tracción
- mayor resistencia a la abrasión
- mejor aspecto
- más económicas
Desventajas de las aleaciones
- son menos dúctiles y maleables
- son más frágiles
- menor conductibilidad eléctrica
- menor conductibilidad térmica
Componentes del acero
Lleva carbono otros elementos químicos como el azufre, fósforo, silicio, manganeso, cobre y níquel.
Límites máximos de impurezas
Si = 0.50%
Mn = 0.90%
P = 0.10%
S = 0.10%
Clasificación de los aceros según él % de carbono
- bajo contenido de carbono: %C < 0.25
- medio contenido de carbono 0.25 - 0.6
- alto contenido de carbono 0.6 - 1.2
- ultra alto contenido de carbono 1.2 - 2.1
Ventajas del carbono
A mayor %C mayor resistencia mecánica, es decir, incrementa el esfuerzo de cadencia, esfuerzo máximo de tracción y esfuerzo de rotura
Desventajas del carbono
Reduce la ductilidad y aumenta la fragilidad.
Aceros de bajo contenido de carbono
Fácilmente deformables, cortables, maleables, maquinables y soldables. Son muy trabajables y económicos.
Productos de aceros de bajo contenido de carbono
Láminas, tornillos, remaches, bujes, puertas, ventanas, muebles, cerchas, varillas de refuerzo de concreto y tuberías.
Aceros de medio contenido de carbono
Su usan cuando se requiere mayor resistencia, su soldadura requiere cuidados especiales.
Productos de acero de medio contenido de carbono
Ejes, engranes, cañones de fusil, hachas, asadores, picos, martillos, piezas de armas, tornillería más exigente
Aceros de alto contenido de carbono
Alta resistencia, muy duros, alta fragilidad y difíciles de soldar. Los productos de este tipo de acero llevan un tratamiento térmico para modificar su fragilidad.
Productos de acero de alto contenido de carbono
Cinceles, limas, machuelos, sierras, barras y rieles de ferrocarriles
Productos de aceros de ultra alto contenido de carbono
Espadas, sables cuchillos
Aceros de ultra alto carbono
Requieren un proceso especial
Elementos básicos del acero
Carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre
Aceros aleados
Se le da este nombre a aquellos aceros que además de los elementos básicos también contiene cantidades importantes de elementos tos como cromo, níquel, molibdeno, etc.
Elementos de aleación más frecuentes
Manganeso, cromo, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, níquel, circonio, plomo, selenio, aluminio, boro niobio
Efectos del cromo como aleante
Se emplea en cantidades desde 0.30 a 30% y según los casos depende para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros. También mejora la templabilidad e impide las deformaciones
Efectos del molibdeno como aleante
Mejor la resistencia a la tracción, la templabilidad, y la resistencia.
Efectos del níquel como aleante
Produce gran tenacidad, resistencia y ductilidad. Ayuda a la resistencia de altas temperaturas. Su cantidad se varía de 8 a 20%
Efectos del manganeso como aleante
Permite laminar y forjar el acero. Tiene gran resistencia al desgaste.
Efectos del cobre como aleante
Mejora la resistencia a la corrosión. Se suele emplear en contenido variables de 0.40 a 0.50%
Efectos del silicio como aleante
Se emplea como elemento desoxidante para evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos.
Aceros de construcción
- aceros de gran resistencia
- aceros de cementación
- aceros para muelles
- aceros resistentes al desgaste
- aceros para imanes
- aceros para chapa magnética
- aceros inoxidables y resistentes al calor
Aceros de herramientas
- aceros rápidos
- aceros de corte no rápidos
- aceros indeformables
- aceros resistentes al desgaste
- aceros para trabajos de choque
- aceros inoxidable y resistentes al calor
Torno paralelo
Es una máquina de accionamiento mecánico que se utiliza para tornear y cortar metal.
La bancada
La base o apoyo del torno. Sostiene todas las demás partes. Sobre su parte superior están las guías.
Las guías
Sirven como el perfecto asiento y para permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contra el cabezal
Cabezal fijo
Va sujeto en forma permanente a la bancada en el extremo izquierdo. Contiene el husillo del cabezal, el cual gira mediante engranajes.
Cabezal móvil
Consta de dos piezas de fundición de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera mediante uno o dos tornillos.
Carros
La herramienta cortante del torno se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta debe de poder acercarse a la pieza para lograr las características deseadas.
Carro principal de bancada
Consta de dos partes, una que se desliza sobre la bancada y otra llamada delantal que está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior.
El delantal
Lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos y manuales de la herramienta y con ellos efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
Carro transversal
El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a carro o de manera automática para dar profundidad a la pieza.
Carro superior porta herramienta
Está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos.
Plato de mordazas
Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento
Refrentado
La realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También existe el refrentado interior
Desbaste
Quitar las partes más duras o ásperas de un material que se a trabajar.
Moleteado
Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.
Taladrado
El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco cilíndrico en un cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se hace con un movimiento de rotación y de alimentación
Velocidad de Avance
Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.
Velocidad de Corte
Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del movimiento principal respecto a la superficie que se trabaja.
Partes de un buril
- cuerpo de la herramienta o mango
- parte activa
- plano de referencia
-arista principal de corte - cara de corte
- cara incidencia principal
- cara incidencia secundaria
Cuerpo de la herramienta o mango
Es la parte por la que se sujeta la herramienta a la máquina
Parte Activa
Que está constituida por el extremo de la herramienta, convenientemente mecanizado y afilado, que ha de arrancar la viruta de la pieza.
Plano de referencia
Es la base de apoyo de la herramienta que descansará en el correspondiente soporte de la maquina; por consiguiente, ha de estar perfectamente mecanizado, para que el contacto entre ambos sea perfecto y de esta forma se eviten vibraciones perjudiciales durante el mecanizado
Arista Principal de Corte
Es la arista cortante de la herramienta; ha de estar perfectamente afilada, sin muestra o deterioros (material quemado, cráteres, etc.)
Cara de Corte
Sobre la que resbala la viruta una vez cortada; para disminuir el rozamiento entre viruta y cuchilla, y por consiguiente el desgaste, la cara de corte debe estar finalmente mecanizada
Cara Incidencia Principal
Es la cara que tiende a rozar contra la pieza; también debe estar finalmente mecanizada
Cara Incidencia Secundaria
Es la cara libre de la parte activa de la herramienta. En algunos tipos de cuchillas la cara de incidencia secundaria la constituyen las caras de incidencia laterales
Clasificación de buriles según la dirección de los movimientos de avance
- cuchillas de mano izquierda
- cuchillas de mano derecha
Clasificación de buriles según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo
- rectas
- acodadas
- alargadas
Tipos de cuchillas
- para desbastar = mecanizado previo
- para acabar = mecanizado definitivo
- enteras
- de un mismo material
- compuestas
La viruta de elementos
(viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte
La viruta escalonada
Se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.
La viruta fluida continua
Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte
La viruta fraccionada
Se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro, colado, bronce) y consta de trocitos separados.
Lubricantes que se usan
- Aceite Vacmul 224
- Aceite Solvac 1535 G
- Aceite Sultrán B−6
- Chevron Elite−Cut AM Metalworking Fluid (tipo sintético)
Funciones de los lubricantes
- enfriamiento
- evita la soldadura de la viruta y la herramienta
- enjuaga las virutas
- protege las superficies de la pieza
- reduce la neblina de aceite
Torneado en seco
No es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se claven con el material que corta
Revisiones de un torno
- nivelación
- concentricidad del cabezal
- comprobación de redondez de las piezas
- alineación del eje principal
-alineación del contrapunto
Nivelación
Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de precisión
Concentricidad del cabezal
Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente
Comprobación de redondez de las piezas
Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro
Alineación del eje principal
Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado
Alineación del contrapunto
Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad
Mantenimiento del torno
- las virutas se deben retirar regularmente utilizando un cepillo para las secas y escobilla de gomas para las húmedas
-guardar las herramientas - no dejar objetos sueltos sobre la máquina
- eliminar desperdicios
Moldeo por inyección
Es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica.
Productos del proceso de inyección
específicos o discreto
Tiempo promedio del ciclo de inyección
De 10 a 30 segundos, aunque no son raros ciclos de un minuto o más para las piezas grandes.
Componentes principales de la máquina de inyección
- unidad de inyección de plástico
- ## unidad de sujeción del molde
Unidad de inyección
Consiste en un cilindro al que se alimenta desde un extremo por una tolva que contiene un suministro de partículas (pellets) de plástico. Dentro del cilindro hay un tornillo cuya operación sobrepasa la del tornillo extrusor
Funciones de la unidad de inyección
Fundir y homologar el polímero, y en seguida inyectar éste en la cavidad del molde.
Unidad de sujeción
Consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un mecanismo para mover ésta. El mecanismo básicamente es una prensa de potencia que funciona por medio de un pistón hidráulico o dispositivos de desplazamiento mecánico de varios tipos.
Funciones unidad de sujeción
1) mantener las dos mitades del molde alineadas una con otra
2) mantener cerrado al molde durante la inyección
3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección
Partes del proceso del moldeo por inyección
- Diseño de la parte
- Materiales
- Diseño del Molde y su construcción
- El proceso
Claves para mejor rentabilidad en el proceso
- Llenar rápido.
- Enfriar rápido.
- Expulsar la parte lo más rápido y constantemente posible
Consideraciones en el diseño del molde para tener buenos procesos
- Manejar cada cavidad igual-
- Diseñar el molde para un sencillo llenado
- Diseñar el molde para que cumpla tolerancias
- Diseñar el molde para un corto tiempo de ciclo
Válvulas
Las válvulas de no- retorno o válvulas check son en la mayoría de las máquinas de inyección. La excepción son cuando usas materiales rígidos como PVC y termofijos,
Válvula de Anillo: Ventajas
- Gran perfil aerodinámico
- Mejor para materiales sensibles al calor
- Menos fricción en el barril
- Menor caída de presión
- Mejor para la operación de venteo
- Fácil limpieza
- Mas barato que el descargador de lado de bol
Válvula de Anillo: Desventajas
- Menor corte positivo especialmente en 115 mm de diámetro y grandes tamaños.
- Menor control del tiro
- Mas caro que el descargador frontal de bol
Válvula de Bola: Ventajas
- Corte más positivo
- Mejor control del tiro
- El descargador frontal es más barato que el de anillo
Válvula de Bola: Desventajas
- Menor perfil aerodinámico
- Mas degradación en los materiales sensibles al calor y desgaste del barril.
- El descargador lateral es más caro que el de anillo
- Grandes caídas de presión
- Pobre operación de venteo
- Difícil limpieza
Prensa Hidráulica
*Genera la fuerza por medio de un cilindro hidráulico
*Soporta el centro del lado móvil del molde
*La fuerza de la prensa es fácilmente ajustable y controlada.
*No hay cambio cuando se modifican las temperaturas del molde
Prensa de Rodillera
*Genera la fuerza por compresión de los rodillos presionando las barras.
*Muchas veces la fuerza se desborda sobre el lado móvil del molde.
*La fuerza de la prensa es inexacta y difícil de ajustar.
*La fuerza cambia de acuerdo a la temperatura del molde
